پروژه شبیه سازی و بهینه سازی برجهای جذب آمین پالایشگاه گاز شهید هاشمی نژاد ۲۲۰ صفحه + ۶۰ اسلاید

Word2007777

توجه :‌۲ مورد فیلم مربوط به این پایان نامه موجود می باشد . در صورت نیاز به فیلم ها تماس بگیرید تا از طریق پست پیشتاز برای شما ارسال گردد. ۰۹۳۶۹۴۵۹۷۵۳

چکیده

گازهایی که از منابع نفتی و یا در صنایع گاز و پتروشیمی حاصل می شوند دارای مقادیر متفاوتی ترکیبات اسیدی مانند سولفید هیدروژن و دی اکسیدکربن می باشد و به این دلیل اصطلاحاً گاز ترش نامیده می شود .

وجود CO2 به مقدار زیاد و H2S به مقدار ناچیز در گاز باعث بروز اشکالات فراوانی می گردد ، از اینرو CO2 , H2S باید از جریان گاز ترش حذف گردد . این عمل نه تنها کیفیت گاز را افزایش می دهد ، بلکه امکان بازیابی و فروش گوگرد را نیز میسر می سازد .

در این پروژه ابتدا به مروی بر روشهای مختلف شیرین سازی پرداخته می شود و پس از آن فرایندهای شیرین سازی آمین را مورد بررسی قرار داده شود و پس از آن سایر فرایندهای شیرین سازی مرور می شوند . پس از آن به شبیه سازی کامل فرایند شیرین سازی پالایشگاه شهیدهاشمی نژاد توسط حلال DEA پرداخته می شود و به دنبال آن تأثیر پارامترهای مؤثر بر عملکرد برج را بر کل فرایند و نیز برج جذب توسط دو حلال MDEA , DEA مورد بررسی قرار می گیرند و در نهایت به بررسی و نتیجه گیری و ارائه پیشنهاد برای کارهای بعدی پرداخته می شود .

 

 


پیشگفتار

علاوه بر جدا کردن آب ، نفت و NGL یکی از مهمترین بخش های فرآوری گاز جدا کردن دیاکسیدکربن و گوگرد می باشد. گازهایی که از منابع نفتی حاصل میشوند، عمدتا حاوی مقادیر متفاوتی سولفید هیدروژن و دیاکسید کربن هستند. این گاز طبیعی به دلیل بوی بد حاصل از محتویات گوگردی آن «گاز ترش» نامیده می شود.

 وجود ۲CO به مقدار زیاد و H2S حتی به مقدار کم، باعث اشکالات فراوانی می شود. گاز ترش به علت محتویات گوگردی آن که می تواند برای تنفس بسیار خطرناک و سمی باشد گاز نامطلوبی بوده و به شدت باعث خوردگی می شود. علاوه بر این گوگرد موجود در گاز ترش می تواند استخراج شود و به عنوان محصول جانبی به فروش برسد. گوگرد موجود در گاز طبیعی به صورت سولفید هیدروژن (H2S) می باشد و معمولاً اگر محتویات سولفید هیدروژن از میزان ۷/۵ میلی گرم در یک متر مکعب از گاز طبیعی بیشتر باشد گاز طبیعی ،گاز ترش نامیده می شود. فرایند جدا کردن سولفید هیدروژن از گاز ترش به طور معمول «شیرین سازی گاز» نامیده می شود.

 فرایند اولیه شیرین سازی گاز طبیعی ترش کاملاً شبیه فرایند های آب زدایی به کمک گلیکول و جذب NGL می باشد. اگر چه اکثراً شیرین سازی گاز ترش شامل فرایند جذب آمینی می باشد، ممکن است از خشک کننده های جامد مانند اسفنج های آهنی برای جدا کردن سولفید هیدروژن و دی اکسید کربن استفاده می شود. گوگرد می تواند فروخته شود و یا اگر به عنصر سازنده اش تجزیه شود مورد استفاده قرار گیرد. عنصر گوگرد به شکل پودر زرد رنگی می باشد که اغلب می توان آن ها را به صورت تپه های بزرگی در نزدیکی تاسیسات فرآوری گاز مشاهده کرد.

در این تحقیق در فصل اول به ارائه مقدمه ای در زمینه شیرین سازی گاز و نیز انواع روشهای آن پرداخته خواهد شد. پس از آن در فصل دوم به صورت اختصاصی به فرایندهای آمین پرداخته می شود و در فصل سوم به ارائه سایر روشهای شیرین سازی گاز پرداخته می شود. در فصل چهارم جهت مشاهده دقت نرم افزار HYSYS در شبیه سازی فرایند شیرین سازی این فرایند توسط این نرم افزار شبیه سازی می شود و نتایج آن با داده های موجود توسط شرکت سازنده مقایسه می گردد. در فصل پنجم به بررسی پارامترهای موثر روی برج جذب پرداخته می شود و در فصل ششم به بحث، نتیجه گیری و ارائه پیشنهاد برای کارهای بعدی پرداخته می شود.

فهرست

چکیده ‌ه
پیشگفتار ‌و
فصل اول: مقدمه ۱
فرایند کلی سیستم فرآورشی گاز ۱
کیفیت گاز شیرین استاندارد ۱
انواع روشهای تصفیه گاز ۲
جذب در فاز جامد ۲
جذب در فاز مایع ۳
عوامل موثر در انتخاب فرایند شیرین سازی ۴
فاکتورهای اقتصادی در تصفیه گاز ۵
فصل دوم: فرایندهای آمین ۶
مقدمه ۶
آلکانول آمین ها ۶
شیمی فرایند ۱۱
شرح کلی فرایند آمین ۱۲
وظایف دستگاهها در پالایشگاه گاز ۱۵
تفکیک گرهای گاز ترش ورودی ۱۵
برج تماس با آمین ۱۶
دستگاه تفکیک گر گاز شیرین ۱۶
مخزن انبساط آمین ۱۷
خنک کننده آمین ۱۷
برج احیاء آمین ۱۷
جوشاننده برج احیاء ۱۸
سردکننده سیستم برگشتی ۱۸
جداکننده و پمپ سیستم برگشتی ۱۸
صافی ها ۱۸
دستگاه ریکلیمر ۱۸
فرایندهای جدید آمین ۱۹
فرایند سولفینول (Sulfinol) 19
فرایند SNPA-DEA 21
فرایند Diglaycolamine 22
مقایسه آلکانول آمینها ۲۴
کاربردهای جذب انتخابی ۲۶
مشکلات عملیاتی واحدهای آمین ۲۷
خوردگی ۲۷
روشهای پیشگیری از خوردگی ۲۸
پدیده کف کنندگی ۳۰
اتلاف مواد شیمیایی ۳۲
حلالیت گازهای غیراسیدی ۳۳
نرسیدن به مشخصات معین در واحد ۳۳
واکنشهای غیر قابل احیاء ۳۴
کربنیل سولفید (COS) 34
ناخالصیهای بصورت ذرات جامد ۳۵
فصل سوم: سایر فرایندهای تصفیه ۳۷
مقدمه ۳۷
شیرین سازی بوسیله بسترهای جامد ۳۷
فرایندIron Oxide (Sponge) 37
غربال مولکولی (Molecular Sieves) 39
استفاده از غربالهای مولکولی برای شیرین سازی ۳۹
مکانیزم جذب ۴۱
فرایند حذف مرکاپتانها ۴۲
فرایند EFCO 42
احیاء ۴۴
فرایند سرد کردن ۴۵
پارامترهای موثر در جذب ۴۵
فرایند Lo-cat 48
حذف H2S از گاز طبیعی بوسیله Fe3+ (Lo-cat) 48
مقایسه روش Lo-Cat با روش Iron-Sponge 48
شرح فرایند Lo-Cat 49
روشهای جذب فیزیکی ۵۰
فرایند شیرین سازی از طریق جذب فیزیکی گازهای اسیدی ۵۰
فرایند Water Absorption 52
فرایند Fluor Solvent 53
فرایندSelexol 56
فرایند Purisol 58
فرایند Rectisol 59
فرایند Estasolvan 60
فرایند های کربنات ۶۱
فرایند کربنات داغ ۶۱
فرایند Split-stream 64
فرایند Two-Stage 64
فرایند Catacarb 65
فرایند Benfiled 65
فرایند DEA- Hot Carbonate 66
فرایندهای Giammarco- Vetrocoke 66
شیمی فرایند ۶۷
احیاء بوسیله بخار ۶۷
احیاء بوسیله هوا ۶۸
فرایند Seaboard 69
فرایند Vacuum Carbonate 70
فرایند Tripotassium Phosphate 71
فرایند Sodium Phenolate 71
فرایند Alkazid 71
فصل چهارم: شبیه سازی فرایند ۷۳
مقدمه ۷۳
شبیه سازی فرایند شیرین سازی گاز طبیعی توسط محلول آمین ۷۴
شرح فرایند : ۷۵
شبیه سازی فرایند حلال DEA : 75
فصل پنجم: بررسی پارامترهای موثر بر برج جذب و تحلیل شرایط بهینه آن ۸۷
مقدمه ۸۷
بررسی تغییرات دما در طول برج ۸۷
بررسی تغییرات فشار در طول برج ۹۰
بررسی تغییرات غلظت گازهای اسیدی در طول برج ۹۰
بررسی تاثیر پارامترهای طراحی ۹۲
تاثیر دمای آمین ورودی ۹۲
برج جذب با حلال DEA در فرایند ۹۲
برج جذب با حلال MDEA 105
تاثیر غلظت آمین ورودی ۱۱۴
برج جذب با حلال DEA 114
برج جذب با حلال MDEA 124
برج جذب با حلال DEA در فرایند ۱۳۴
تاثیر دبی آمین ورودی ۱۵۱
برج جذب با حلال DEA 151
برج جذب با حلال MDEA 160
برج جذب با حلال DEA در فرایند ۱۶۹
تاثیر فشار آمین ورودی ۱۸۳
برج جذب با حلال DEA 183
برج جذب با حلال MDEA 192
برج جذب با حلال DEA در فرایند ۲۰۰
فصل ششم: بررسی، نتیجه گیری و پیشنهاد ۲۰۱
مراجع. ۲۰۳
فهرست شکلها ۲۰۶
فهرست جدولها ۲۱۴
پیوستها ۲۱۵
پیوست الف: PFD واحد شیرین ساز ۲۱۵
پیوست ب:PFD واحد آماده سازی گاز ۲۱۵
پیوست ج:جدول جریانهای پیوستهای الف و ب ۲۱۵

 

نوشته پروژه شبیه سازی و بهینه سازی برجهای جذب آمین پالایشگاه گاز شهید هاشمی نژاد ۲۲۰ صفحه + ۶۰ اسلاید اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه روش تولید بخار در دیگهای بخار ۱۲۳ ص

Word2007777

 

تاریخچه دیگ بخار :

هدف از دیگ ، تولید بخار به وسیله حرارت دادن به آب است . اصلی ترین هزینه عملیاتی دیگ های با سوخت فسیلی ( زغال ، نفت و گاز طبیعی ) . همان سوخت مصرف شده است و به هیمن دلیل بازده حرارتی اهمیت فراوانی دارد. تهیه بخار جهت مصارف تولید الکتریسیته ، واحدهای عملیاتی ، یا تهیه آب جوش جهت مصارف عملیاتی و گرمایشی از اساسی ترین وظایف دیگ ها است به طوری که تأمین مستمر این خدمات ضروری می باشد .

لازم به یادآوری است که بسیاری از سازندگان دیگ ها ، از نظر اقتصادی و سهولت حمل ، دیگ های استانداردی با ظرفیت های مختلف ساخته اند و گاه این مسأله مطرح می شود که به جای طراحی دیگ موردنیاز هر پروژه ، از میان تولیدات استاندارد موجود ، دیگ مناسبی برای پروژه ها انتخاب شود .

هرون ( قهرمان اسکندریه ) دانشمند یونانی نوعی توربین واکنشی ترکیبی و دیگ بخار، را حدود یکصد سال قبل از میلاد اختراع کرد ، و در شهر بمبئی در اوایل قرن یکم میلادی از دیگ های بخار خانگی مطلع بوند . همان طور که در رساله PNEUMATICA هرون استفاده از نیروی مکانییک بحث شده ، در آغاز صنعتی شدن انگلیسی ، در اوایل قرن هیجدهم نیز جایگزین تلاش انسانی با نیروی ماشین احساس گردید .اسامی نظیر ماکیزازورستر،ساوری، نیوکامن و وات درارتباط با گسترش نیروی بخارودیگ های بخارمعروفیت دارند .

انتخاب نوع دیگ :

انتخاب نوع دیگ موردنیاز جهت کاربری خاص بستگی به عوامل زیادی دارد که از آن جمله می توان از محدودیت عمده طرح های موجود از نظر ظرفیت ، فشار و دمای بخار نام برد . این محدودیت ها در سطح گسترده ای در بین سازنده ها متفاوت است و بستگی به تخصص آنها در تولید انواع دیگ های بخار دارد . به طور نمونه ممکن است سازنده ای برای مورد خاصی ، دیگ بخار لوله – آبی کوچی را معرفی نماید . هزینه ها نیز ممکن است بین یک سازنده و سازنده دیگر فرق کند و امر انتخاب را مشکل سازد . شاید عامل عمده در تأسیس یک کارخانه ، هزینه اولیه آن است . با رسیدن پیشنهادات مختلف قیمتها و تولیدات یکسان ، بایستی به ارزیابی شاخصه های مهندسی پرداخت و بهترین طرح را انتخاب نمود و به نکات زیر توجه نمود :

مصرف نیروی برق لوازم کمکی ، سهولت پاک کردن دیگ ، مقدار انتقال حرارت قطعات  مختلف دیگ ، کیفیت آب تغذیه موردنیاز و توانایی کارکنان عملیات موجود کارخانه .

انواع دیگ های موجود موردنیاز صنایع از این قرار است :

* لوله آتشی یا شل (Shell)

* لوله – آبی (Water – Tube)

* ترکیبی ( ترکیب لوله – آتشی و لوله آبی )

 

فهرست مطالب

عناوین——————————————– صفحه

فصل اول- دیگهای بخار و فرایند تولید بخار در آنها

تاریخچه دیگ بخار———————————————- ۲

دیگ لوله – آتشی یا شل (Shell)———————————- 4

دیگ لوله – آبی (Water-tube boiler)—————————- 10

دیگ های بخار چند مخزنی————————————— ۱۶

دیگ های تک مخزنی——————————————– ۲۰

دیگ های با چرخش اجباری آب———————————— ۲۱

دیگ های یک سویه (Once-Through Boilers)——————- 22

دیگ های تصفیه قابل حمل و مونتاژ در کارگاه یا کارخانه—————- ۲۴

دیگ های مدولار (Modular)———————————— 27

دیگ های مونتاژ در محل—————————————– ۲۸

دیگ های ترکیبی (Composite boiler)————————– 29

مشخصات لوله های دیگ ها————————————— ۳۲

چرخش آب در دیگ و تولید بخار———————————– ۳۴

سوخت کوره دیگ ها——————————————– ۴۴

فرایند احتراق در دیگها——————————————- ۵۰

 

فصل دوم- دستگاه های مرتبط با دیگ بخار

کوره———————————————————- ۵۷

تجهیزات کمکی دیگ های بخار———————————— ۶۱

تلمبه ها——————————————————- ۶۱

تلمبه دیگ های مولد آب جوش (Hot-Water boilers)————— 64

دودکشها—————————————————— ۶۷

پیش گرم کن ها ( مبدل ها )————————————– ۷۰

پیش گرم کن های آب تغذیه ( اکونومیزرها )————————– ۷۳

پیش گرم کردن هوا (Air preheat)——————————- 76

گرم کننده های لوله ای هوا (Tubular airheaters)—————— 77

گرم کننده های صفحه ای هوا————————————– ۷۸

داغ کننده های بخار———————————————- ۸۰

ابزارهای دقیق و کنترل کننده ها———————————— ۸۴

فصل سوم- تصفیه آب دیگ بخار و تولید آب DM

لزوم تصفیه آب دیگ بخار—————————————– ۸۸

مکانیسم تشکیل رسوب——————————————- ۸۹

مشکلات حاصل از تشکیل  رسوب در دیگ های بخار——————– ۹۱

عوامل مؤثر در رسوب گذاری————————————— ۹۳

جلوگیری از تشکیل رسوب—————————————- ۹۵

خوردگی در دیگ های بخار .

خوردگی آهن در آب در شرایط عدم حضور اکسیژن——————— ۱۰۳

خوردگی آهن در آب در شرایط حضور اکسیژن————————- ۱۰۴

چگونگی جلوگیری از خوردگی دیگ های بخار————————- ۱۰۶

شکنندگی قلیایی فلز با دیگ بخار (Caustic embrittlement)——— 116

حمل قطرات مایع توسط بخار (Carry over)———————— 117

غلیان (Priming)———————————————- 119

کف کردن (Foaming)—————————————— 120

آزمایش آب تغذیه و آب دیگ————————————– ۱۲۱

دمیدن بخار (Steam blowing)———————————- 122

منابع و مآخذ————————————————— ۱۲۳

 

نوشته پروژه روش تولید بخار در دیگهای بخار ۱۲۳ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه رزین فنولیک ۷۴ ص

Word2007777

  Resol Resins ,   Phenolic novolac

تفاوت Plenco  :

محصولات Phnolic resin  از مناسبترین مواد در بازار است و هزارها شرکت و صنعت از آن سود می برند. پنج نسل از تولید کنندگان در سراسر دنیا روزانه بارها به مواد مبتنی بر Phenolic- resin  رجوع می کنند. شرکت مهندسی پلاستیک مفتخر به سپری کردن تاریخی باارزش از طراحی مواد است، موادی که با گذشت زمان و با استفاده های فراوان در دستگاههای چای ساز، ماجول Apollo  و جدیدترین سیستم امنیتی اتوماتریک امتحان خود را پس داده است.

تقاضای بازار در خصوص محصولات رزین بسیار تخصصی شده است. نوع Phnolic resin  ،‌جرم مولکولی آن، ظرفیت مرنومر و رطوبت، جریان ویسکوزیته و گداخته، PH  ،‌بهبودی در طول درمان، و گسیلش بخار تنها برخی از خصوصیاتی است که شایستگی محصولات برای مشتری را تعیین می کند. مأموریت تیم Plenco Phenolic resin ، توسعه،  ساخت و ارائه محصولات مفیدی است که برای مشتری سودآور است. تجربه شرکت مهندسی پلاستیک و توانایی این شرکت در انتخاب نوع ساخت محصولات و استفاده از روش های متفاوت ساخت این امکان را فراهم کرده که محصولات Phnolic resin  انتظارات و نیازمندی های مشتریان را برآورده سازند. ما از پیشنهاد شما جهت ساخت محصول Phnolic resin  اسقبال خواهیم کرد.

شرکت مهندسی پلاستیک محصولات تغییر یافته و بدون تغییر, novalac  Phnolic resin  Resol  همانند پاستیل ها، پودرها سنگ ها،‌نوارها و مایعات حلال را تأمین می کند. به طور کلی، مشتریان از محصولات Plenco    استفاده می کنند تا متریکهایی مقاوم، پوشش حفاظتی، فوم های انعطاف ناپذیر یا افزودنی واکنش پذیر شیمیایی تولید کنند.

Plenco Phnolic resin  چیست؟

رزین ها (Resin) ، پلی مرهایی هستند که از کنار هم قرار گرفتن پی در پی مولکول (مونومرها) و تشکیل زنجیره یا شبکه بوجود می آیند Plenco Phnolic: resin  پلی مرهایی با یونیت تکراری کم هستند که توسط اتصال مکرر مونومرهای فنولیک (hydroxyl- aromatic ) با الدهیدها به وجود آمده اند. اکثر محصولات Plenco ، ترکیبی از فنول ( هیدروکسی بنزن،   ، و فرمالدهید (متانول،) می باشند، اگرچه در تقاضاهای خاص استفاده از فنول های جایگزین مورد نیاز است. برای مثال، Cresols ، resorcirol ) سازندگان Phnolic resin ، از طریق جایگزینی فرمالدهید در حلقه ی فنول اروماتیک در طول واکنش تراکم سازی، فنول را پلی مره می کنند. انتخاب معیارهای درست واکنش، منجر به پراکنش مطلوب جرم مولکولی و ظرفیت مونومر باقیمانده می شود که این پراکنش و حجم برای افزایش کارایی مورد نیاز است.محدوده ی گسترده ی شرایط واکنشی و مونومرهای موجود برای تولید کنندگان رزین این امکان را فراهم کرده که محصولات متفاوتی از رزین به وجود آید؛ محصولاتی که به ویژه برای تقاضاهای شخصی طراحی شده اند. در اینجا سعی داریم شیمی عمومی پلی مره شدن فنول با فرمالدهید و مولکول های استفاده شده را نشان دهیم و با این کار پیشینه ای کلی از ساختار رزین نمایش داده شود.

 

نوشته پروژه رزین فنولیک ۷۴ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه بررسی پدیده هیدرات در خطوط لوله انتقال گاز ۸۸ ص

Word2007777

 

مقدمه

نفت خـام:

ماده خام پایه پالایشگاهها نفت خام است، اگر چه در بعضی موارد از نفتهای سنتزی حاصل از سایر منابع (جیلسونیت، ماسه‌های قیری، غیره) نیز استفاده می شود. ترکیب شیمیایی نفتهای خام، به طرز شگفت انگیزی یکنواخت است در حالی که مشخصات فیزیکی آنها به طرز گسترده تغیر می‌کند. ترکیب عنصری نفت خام معمولا در گستره‌ زیر قرار می گیرد.

عنصر

% وزنی

کربن

هیدروژن

گوگرد

نیتروژن

۸۷-۸۴

۱۴-۱۱

۳-۰

۶/۰-۰

در ایالات متحده آمریکا نفتهای خام را زیر عناوین پایه پارافینی، پایه نفتنی، پایه آسفالتی یا پایه مخلوط، طبقه بندی کرده‌اند. در خاور دور، نفتهایی شناخته شده‌اند که بیش از %۸۰ آروماتیک دارند و به آنها نفتهای پایه آروماتیکی گفته می شود. اداره معادن ایالات متحده سیستمی ارائه کرده است که بر طبق آن می توان با استفاده از دو جزء کلیدی حاصله از تقطیر هر نفت خامی را طبقه بندی کرد. این دو جزء عبارت‌اند از: شماره ۱ گستره جوش (۲۵۰ تا °C 275) 482 تا °F 527 در فشار اتمسفری و شماره ۲ با گستره جوش (۲۷۵ تا °C 300) 527 تا °F 527 در فشار mm Hg 40. گرانی این دو جزء برای طبقه بندی نفتهای خام به ترتیبی که در جدول زیر ارائه شده است، به کار می رود. معمولا طبقه بندیهای پارافینی و آسفالتی براساس خواص باقیمانده‌هایی که در تقطیر غیر تخریبی بر جا می ماند و برای پالایشگر گویاتر است صورت می گیرد، زیرا نوع فراورده‌های مورد انتظار و فرایندهای لازم را مشخص می کند.

 

 

تجزیه هیدارت در خطوط لوله

تجزیه هیدرات در خطوط لوله به وسیله انقباض دو طرفه: آزمایش و مدل:

خلاصه: اطلاعات تجربی مربوط به تجزیه هیدرات متان در خطوط لوله مشابه وجود دارد. هیدراتها به وسیله روش انقباض دو طرفه تجزیه می شوند. نتایج نشان می دهند که این تجزیه به صورت شعاعی است نه به صورت محوری این نتایج به صورت دقیق در یک فهرست داده شده اند. زمانی که سیستم تحت تاثیر فشار جو منقبض می شود، از تجزیه هیدرات یخ ساخته می شود. در تجزیه هیدرات به نظر می رسد که گرما از اطراف به صورت شعاعی منتقل می شود. این روش با اطلاعات داده شده یکسان هستند.کاهش فشار سریع در فشار جو در دو انتهای هیدرات باعث رسیدن به حد تجزیه بهینه می شود.

مقدمه:

در حین عملکرد خطوط لوله عادی، انسداد مشکل زیادی به وجود نمی‌آورد. با این وجود، مشکلات پیش بینی نشده مانند نقص پمپ یا اشکالات انتقال بازدارنده باعث ایجاد هیدرات و در نتیجه انسداد و حبس خطوط لوله می شود. از بین بردن این انقباض چند هفته طول می کشد. هدف از این کار تحقیق راجع به پدیده تجزیه هیدرات در خطوط لوله است. یک مدل کشف شده است که به تجزیه هیدرات در خطوط لوله شبیه است. یک آزمایش کشف شده است که اطلاعاتی رابرای این مدل کسب می کند. هدف از این کار توسعه استراتژی بهینه برای از بین بردن هیدرات در خطوط لوله با انقباض دو طرفه است.

مدل محاسبه‌ای:

مدل محاسبه‌ای توسعه یافته در این کار، گسترش روش قبلی است که کل کار (Kelkar)]1[ و بقیه آن راکشف کردند. که مربوط به تناسب استوانه ای محدود است. سیستم معادله به وجود آمده به یک راه حل عددی نیاز دارد. دراین روش به نظر می رسد که هیدرات متخلل و پرمنفذ است. آزمایشات اخیر لیس (Lysne) نشان داد که منفذهای هیدرات بین %۳۳ تا %۸۴ متفاوتند. آزمایشات بعدی تصدیق کردند که هیدراتهای موجود در خطوط لوله نیز پرمنفذ هستند. از آنجایی که هیدرات متخلل است قادر به انتقال فشار است در حالیکه به عنوان مانعی در جریان عادی خطوط لوله عمل می کند. دمای هیدرات در حین تجزیه ثابت می ماند و با د مای محیط یکسان خواهد بود. اگر فشار سیستم کمتر از تقریبا mpa 7/2 شود دمای یکسان هیدرات کمتر از نقطه انجماد می شود و امکان یخ زدگی وجود خواهد داشت. زمانیکه دما کمتر از نقطه انجماد است هر قطره آبی که از تجزیه هیدرات به دست می آید بلافاصله یخ می زند. به نظر می رسد که هیدرات به صورت شعاعی تجزیه می شود و از تجزیه محوری آن باید چشم پوشی کرد. در این روش بهوسیله تغییر در ابعاد هیدرات فشار نیز کاهش می یابد. فشار متعادل موجود کمتر از فشار محیط است که باعث می شود گرما به صورت شعاعی جریان یابد و هیدرات را ذوب کند.

 

فهرست مطالب

عناوین ——————————————- صفحه

مقدمه————————————————– ۱

خواص نفت خام——————————————- ۲

گرانی، °API——————————————— 3

مقدار گوگرد، درصد وزنی———————————— ۴

نقطه ریزش———————————————– ۵

ضرایب همبستگی—————————————— ۶

مقدار فلزات ppm—————————————– 8

ترکیب نفت خام——————————————- ۹

هیدروکربنها———————————————- ۱۰

آلکالنها————————————————- ۱۱

آلکنها————————————————– ۱۲

آلکینها————————————————– ۱۳

ترکیبات حلقوی (آروماتیک)———————————- ۱۵

تشکیل هیدرات——————————————– ۱۶

روشهای جلوگیری از تشکیل هیدراتها—————————– ۲۰

سرد سازی یا تبرید—————————————— ۲۲

جلوگیری از هیدرات بوسیله تزریق مواد افزاینده———————- ۲۳

انواع افزاینده ها——————————————– ۲۴

شناخت هیدرات——————————————- ۲۸

معرفی هیدرات——————————————– ۲۸

نقش H2S و CO2 در تشکیل هیدراتها—————————- ۳۰

روش جدید قالب سازی گازهای هیدرات————————– ۳۳

پیشنهاد مکانیسم تشکیل هیدراتها——————————— ۳۴

ریشه ترمودینامیکی مدل و ارزیابی پارامترها————————- ۳۶

مخلوط گازهای هیدرات————————————– ۴۰

گازهای هیدرات دو جزئی و چند جزئی————————— ۴۴

گازهای هیدرات طبیعی————————————— ۴۴

تغییر ساختمان هیدرات————————————— ۴۵

تاثیر متقابل مولکولها بر یکدیگر——————————— ۴۶

روشهای پیش بینی تشکیل هیدرات——————————- ۵۱

طرز از بین بردن و جلوگیری از تشکیل هیدرات در لوله های گاز———– ۵۶

پیش گویی تشکیل هیدرات براساس مدل بسته ترمودینامیکی————– ۶۰

روش کاربردی برای رسم جداول Kvs—————————- 63

جذب مکانیکی هیدرات ها———————————— ۶۹

محلول‌های ایده ال—————————————— ۸۰

محلولهای غیر ایده آل—————————————- ۸۱

مثالهایی از کاربرد ثابتهای تعادل——————————— ۸۳

منابع و مأخذ ———————————————- ۸۸

نوشته پروژه بررسی پدیده هیدرات در خطوط لوله انتقال گاز ۸۸ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه تصفیـه آبهای صنعتی ۱۱۶ ص

Word2007777

مقدمه

در هر واحد صنعتی آشنایی با ساختمان دستگاه ها،طرز کار ، راه اندازی ، مراقبت و بهره برداری درست از آنها از کارهای بسیار ضروری است . لذا متخصصین مربوطه باید با آنها آشنایی کالم داشته تا بتوانند در شرایط عادی به طور شایسته بهره برداری و در موارد اضطراری از بروز حوادث ناگوار جلوگیری به عمل آورند .

در صنعت عظیم نفت که اغلب دستگاه ها از لحاظ کاری با یکدیگر ارتباط کامل دارند ، غالبا از کار افتادن یک دستگاه موجب صدمه دیدن یک یا چند دستگاه دیگر می گردد . لذا علاوه بر ضرر مالی که از بسته شدن دستگاه ها عاید می شود ، بسته شدن اضطراری دستگاه ها ، سبب صدمه دیدن و یا احتمالا باعث بروز آتش سوزی و اتفاقات غیر مترقبه می گردد .

در مورد واحد های آب ، بخار ، هوای فشرده ، برق و غیره در پالایشگاه  این امر کاملا صادق است . چه بسته شدن یک دستگاه از این واحد ها اغلب بسته شدن تمام دستگاه های پالایشگاه را سبب می شود . از اینجا وظیفه خطیری را که مراقبین این دستگاه ها بر عهده دارند به خوبی ظاهر می گردد .

بنابراین برای بهره برداری کامل ، آشنایی با ساختمان دستگاه ، تئوری ، کار و نحوه ی بهره برداری و مراقبت از آن حائز اهمیت است .

روند کلی تصفیه آب :

آب ورودی به مجتمع پتروشیمی از هر منبعی که باشد (سد ، رودخانه یا منابع زیرزمینی) وارد مخزنی با ظرفیت حدود  m31000می شود . آب ورودی به کارخانه به دو لاین اصلی تقسیم می شود :

یکی از انشعابات وارد مخزنی به ظرفیت حدود  m320000 ۱۰۰۰۰ (۱۰-۲۰ میلیون لیتر)شده که آب واحد آتش نشانی را تامین می کند .

انشعاب دیگر وارد یک دکانتور جداکننده ی سختی موقت آب می گردد .

معمولا در واحدهای پتروشیمی دو عدد دکانتور جداکننده ی سختی موقت آب وجود دارد که همواره یکی از آنها در سرویس بوده و سالیانه جای آنها عوض می گردد و حجمی حدود ۵۰۰ m3 دارا می باشد . در ته این دکانتورها یک سری موج گیر به منظور دفع موج آب تعبیه شده است .

در این دکانتور، املاح آب ته نشین شده ولی ذرات کلوئیدی آن ته نشین نمی شوند . از طرفی دیگر ذرات گل ولای چون وزن مخصوصشان بیشتر از وزن مخصوص آب است ، در ته دکانتور ته نشین می شوند.

برای از بین بردن ذرات کلوئیدی از CaO (آهک) استفاده می کنند . به همین منظور آن را با آب محلول کرده تا شیرآهک تولید شود :

CaO + H2o  Ca(OH)2

با افزودن شیرآهک به دکانتور بی کربنات ها تبدیل به کربنات ها می شوند و رسوب می کنند . دو ماده ی دیگر به نام های FeCl2 (زاج) و یا سولفات آلومینیم به شیرآهک اضافه می شود . با اضافه شدن یکی از این دو ماده مرحله ی انعقاد در آب به وجود آمده و ذرات ریز میکروسکوپی پخش شده ی دارای بار الکتریکی نیروی دافعه شان از بین می رود . هم زدن یکی از عوامل مهم در زمینه انعقاد می باشد . این ذرات کلوئیدی به صورت اسفنج کنار هم جمع شده که به آن Flocculation (شبکه اسفنجی) گفته می شود و بر روی سطح آب به وجود می آیند. این شبکه اسفنجی به شبکه آهن چسبیده و در نتیجه ی آن سنگین شده و رسوب می کنند.

در مرحله ی بعد توسط (Blow Down) زیر آب، آن را از مخزن خارج می کنند .

واکنش های این مرحله عبارتند از :

Ca(HCO3)2 Ca(OH)2   Ca CO3 CaO   Ca(OH)2

                     (شیرآهک)     (آهک زنده)     (سنگ آهک)

 

در بعضی مجتمع های پتروشیمی نظیر پتروشیمی رازی در این مرحله به جای استفاده از شیرآهک از سود استفاده می شود ، که با توجه به نوع آب مصرفی آن مجتمع و موقعیت مکانی آن ، طرحی تمیز و مقرون به صرفه می باشد. اما این طرح در مجتمع پتروشیمی شیراز با شکست روبه رو شده ، چرا که با افزودن سود به آب مصرفی مجتمع سدیم (Na) زیاد می گردد و همانطوری که می دانیم سدیم جزو املاح به حساب می آید و بجای اینکه هزینه ها ۳/۱ شود ، ۳ برابر شد .

در این مجتمع به علت وجود معدن سنگ آهک و رودخانه ی کر در مجاورت مجتمع ، شیرآهک سازی مقرون به صرفه تر می باشد .

فهرست مطالب

عناوین ——————————————– صفحه

مقدمه————————————————— ۱

روند کلی تصفیه آب—————————————– ۳

شرح کار دستگاه های تهیه آب صنعتی—————————– ۱۲

ناخالصی ها و ویژگیهای آب———————————— ۱۵

تبادل یونی ———————————————– ۳۰

استفاده از املاح باریم در سبک سازی آب ————————- ۶۶

صاف کردن ———————————————- ۶۸

جزئیات تهیه آب صنعتی در پالایشگاه ها—————————- ۸۳

شرح تفصیلی و فرمولهای مربوطه ——————————– ۸۵

تشریح دستگاه های سیستم تهیه آب صنعتی ————————– ۹۹

 

نوشته پروژه تصفیـه آبهای صنعتی ۱۱۶ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه تزریق گاز به مخازن نفت و بررسی توده آسفالتین موجود در مخازن ۷۰ ص

Word2007777

 

مقدمه :

تقریباً تمام گاز طبیعی دنیا از مخازن زیر زمینی  حاصل می شود و غالباً نیز همراه با نفت است. گاز طبیعی و نفت خام  میلیونها سال قبل در اثر تجزیه و فاسد شدن گیاهان و حیواناتی  که مرده و اجسادشان به قسمتهای زیرین دریاچه ها و اقیانوس های قدیمی رانده می شود ، به وجود آمد.

مهمترین عامل تعیین کننده ی وجود گاز یا نفت در ذخیره گاههای رسوبی درجه ی حرارت است. در اعماق  نسبتاً کم که  درجه ی حرارت برای تولید نفت کافی نیست، فعل و انفعالات  باکتری ها نوعی گاز بیو لوژیک تولید می کند که تقریباً متان خالص است. این نوع گاز که به گاز باتلاق معروف است ، غالباً به مقدار زیادی وارد هوا می شود و بزرگترین حوزه ی گازی جهان یعنی حوزه ی یورنگوی سیبری خاستگاه همین نوع گاز است. این گاز در زیر زمین دائماً یخ زده  و محبوس  است و حجم آن معادل هشت تریلیون متر مکعب برآورد شده است. در اعماق پایین و دمای بیشتر از ۳۰۰ درجه ی فارنهایت، گاز ترمو ژنیک ایجاد میشود . این گاز در ذخائر زیر زمینی و غالباً در زیر سنگ پوشش (CAP ROCK) ، سنگ  نفوذ ناپذیری که از خروج گاز به سمت بالا جلوگیری می کند، جمع  می شود.

در برخی  از ذخائر ، درجه ی حرارت زیاد ، هیدرو کربنهای سنگین تر و مایع را به گاز تبدیل می کند.  پس از تولید گاز و کاهش  درجه ی حرارت آن ، این هیدرو کربنها دوباره  به شکل مایع در آمده و میعان گازی به وجود می آید. مایع حاصله تقریباً  بنزین خالص است و غالباً به آن بنزین  طبیعی نیز میگویند. زمانیکه مایع حاصله با اتان، پروپان و بوتان همراه باشد به آن مایعات گاز طبیعی (NGL) می گویند.

گاز مرطوب، در بر گیرنده ی میعان بصورت گاز، در ذخائر حتی در حین تولید وجود دارد که پس از رسیدن به سطح زمین بدست می آید.

گاز خشک متان خالص است و از آن، چه در داخل ذخائر وچه درسطح زمین مایعی بدست نمی آید.

در اعماق بیشتر از ۵۵۰۰ متر فقط گاز ایجاد میشود و حفر اکثر چاههای عمیق بمنظور دستیابی به گاز طبیعی صورت میگیرد.

از سنگ مخزن((SOURCE  ROCK، گاز به دو صورت قابل استخراج است:   اولا” هرچقدر این سنگ یا صخره در اعماق بیشتر مدفون شده باشد فشار محیط بالا رفته و آنرا فشرده می سازد در نتیجه فضای تخلخلی آن کاهش یافته و گاز با  فشار  از آن خارج می شود.

ثانیا” همچنانکه بوجود می آید افزایش حجم یافته  و در سنگ مخزن ایجاد شکست نموده وفرار گاز را امکان پذیر می کند. چون گاز از نظر تراکم سبک است در مسیر شکستها و شکافها به سمت بالا جریان می یابد یا اینکه می تواند در لایه های سنگی غیر قابل نفوذ ابتدا بصورت افقی و سپس به سمت بالا راه خروج را در پیش گیرد. این جریان یافتن عمودی و افقی گاز از سنگ مخزن را مهاجرت گاز می نامند.

محبوس شدن گاز در زیر زمین به وجود یک لایه ی سنگی و نفوذ نا پذیر  پوششی در بالا بستگی دارد . بدون وجود چنین مانع یا سدی در مسیر مهاجرت، گاز به سمت بالا جریان می یابد و به تدریج به سطح زمین می رسد.

پس از پیمودن مسیر مهاجرت تا محل محبوس شدن,  گاز بالا رفته و وارد خلل و فرج صخره یا سنگ می شود. چنانچه در آنجا نفت نیز وجود داشته باشد  در زیر گاز انباشت می شود.

سنگ مخزن گاز، هم باید متخلخل و هم نفوذ پذیر باشد. با سنجش میزان تخلخل به وسیله ی آزمایشات مختلف ظرفیت انباشت نفت یا گاز صخره ی مزبور مشخص می شود. سنجش نفوذ پذیری نشان می دهد که سهولت جریان یافتن مایع در داخل سنگ تا چه حد می باشد.  اکثر سنگهای منبع یا مخزن، سنگهای ماسه ای کربناتهای نفوذ پذیرند ولی در لایه های بسته و غیر قابل نفوذ نیز دسترسی به گاز ممکن است.

شرکتهای انتقال دهنده و توزیع کننده برای تامین جریان ثابت گاز در داخل خط لوله و برابرنگه داشتن عرضه و تقاضا از راهبردهای مختلفی استفاده می کنند . یکی  از روشهای مهم، ذخیره سازی زیر زمین در مکانی نزدیک به بازارهای گاز است . گاز طبیعی را میتوان در سنگهای مخزن تخلیه شده نفت و گاز،  سازنده های حاوی آب بنام سفره های زیر زمینی آب و غارهای زیر زمینی مانند گنبدهای نمکی تزریق نمود.در سال ۱۹۹۶ در امریکا ۴۴۰ مخزن ذخیره سازی زیر زمینی گاز وجود داشت که در سال ۱۹۹۸ از ۹۷درصد کامل آنها استفاده شده بود!

مخازن تخلیه شده گاز و نفت رایج ترین حوزه های ذخیره سازی گاز هستند که از طریق چاههای قدیمی ، گاز  به درون آنها تزریق می شود. فشار درون مخزن  پس از تزریق گاز افزایش می یابد و در نتیجه برداشت یا تولید آن کاهش          می یابد.

اما در ایران گاز که به همراه نفت از مخازن زیر زمینی استخراج میشود به دلیلی که در زیر به آن خواهیم پرداخت دوباره با عملیاتی بر گردانده می شود . در عمل باز گردانی گاز ( تزریق گاز) مایعا ت گازی را معمولا” از گاز تر استخراج       شده، تفکیک می نمایند و گاز  باقی مانده را که گاز خشک می باشد از طریق چاههای تزریقی مجددا” به مخزن بر می گردانند . تزریق گاز در مخازن به این صورت است که گاز جدا شده از نفت استخراجی را توسط دستگاههای تراکم گاز (ایستگاههای تقویت فشار و تزریق گاز ) افزایش  فشار داده و در زیر طاقدیس مخزن نفت تزریق میکنند و یا در صورتیکه مخزن گاز با فشار بالا در منطقه وجود داشته باشد  (مانند منطقه گازی پازنان واقع در جنوب غربی شهرستان گچساران )  از مخزن مزبوز گاز استخراج شده و پس از عبور از کار خانه ی  گاز و گاز مایع (NGL) در زیر طاقدیس مخزن نفتی  که فشار کمتری دارد تزریق میگردد و این عمل نیازی به تقویت فشار گاز ندارد .

فهرست مطالب

مقدمه   ——————————————————  ۱

فصل اول

تاثیرات تزریق گاز  ———————————————-۷

فصل دوم

آزمایشها  —————————————————  ۱۶

راندمان جارویی   ———————————————   ۱۶ 

محاسبهَ بازیابی با استفاده از مدل پتانسیومتری   ————————–   ۳۴

نحوه انجام آزمایش    ——————————————-  ۳۷ 

پرکردن سیلندرها          ——————————————   ۴۷

شستشوی سیستم           ——————————————   ۴۸

خشک کردن سیستم     ——————————————   ۴۸

تهیه و تزریق نمونه        ——————————————   ۵۲

تعیین نفوذ پذیری بر حسب زمان درشدت جریانها————————   ۵۵

فصل سوم

نتایج آزمایشها      ———————————————   ۵۸

رژیم جریانی        ———————————————   ۵۹

حالت کاهش نیمه هموگرافیکی    ———————————-   ۵۹

حالت  گذرا     ———————————————–   ۶۱

حالت نیمه پایا       ———————————————   ۶۳

حالت متوالی بسته شدن  —————————————–  ۶۵

تاثیر شدت جریان بر نفوذ پذیزی  ———————————-   ۶۶

لوله متخلخل نازک      ——————————————  ۶۷

منابع و مآخذ    ———————————————— ۷۰

 

نوشته پروژه تزریق گاز به مخازن نفت و بررسی توده آسفالتین موجود در مخازن ۷۰ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه تزریق گاز به چاه های کم فشار برای افزایش بهره وری ۷۶ ص

Word2007777

 

مقــدمــه

نفت و گاز طبیعی حداقل تا یکصد سال آینده به عنوان عمده ترین منابع انرژی در جهان باقی خواهد ماند . در ایران به عنوان کشوری که بیش از ۱۰% کل مخازن نفت جهان و ۱۳% کل مخازن گاز دنیا را دارا است ، صنایع نفت و گاز و صنایع وابسته به آنها در درجه اول اهمیت قرار دارند . پس از عملیات حفر چاه و اصابت آن به مخزن نفت به دلیل فشار زیاد موجود درمخزن ؛ جریان نفت به سوی دهانه خروجی چاه سرازیر می شود . این مرحله از استخراج که عامل آن فشار داخل خود مخزن است به بازیافت اولیه                                                      (   primary recovery) نفت موسوم است ، با افزایش تولید و کاهش فشار ؛ میزان تولید نیز کاهش می یابد تا اینکه فشار به حدی می رسد که دیگر تولید نفت اقتصادی نمی باشد . در این مرحله ممکن است از ۳۰ تا ۵۰ درصد کل نفت مخزن استخراج شود علاوه بر فشار مخزن عوامل دیگری مانند خواص سنگ مخزن و میزان تخلخل آن و همچنین دمای مخزن نیز در میزان تولید مؤثرند .

به عنوان مثال ؛ کل نفت مخازن آمریکا حدود ۱۰۹ * ۴۰۰ بشکه بوده است که تا سال ۱۹۷۰ حدود ۱۰۹ * ۱۰۰ بشکه آن توسط روش های اولیه استخراج شده اند . البته هر چه میزان گاز آزاد در مخزن بیشتر باشد مقدار تولید نفت توسط این روش بیشتر است زیرا تغییر حجم گاز در مقابل تغییر فشار بسیار ناچیز است . به عنوان مثال در ایالت پنسیلوانیای آمریکا به دلیل پائین بودن نفوذ پذیری ( کمتر از ۵۰ میلی دارسی ) و انرژی کم مخزن که ناشی از پائین بودن مقدار گاز طبیعی آزاد است . میزان نفت استخراج شده با روشهای اولیه بین ۵ تا ۲۵ درصد کل نفت بوده است و به همین دلیل در ایالت نامبرده روشهای مرحله دوم ( SECONDARY RECOVERY) از سال ۱۹۰۰ شروع شده است . از روشهای مؤثر در مرحله دوم یکی سیلابزنی آبی ودیگری سیلابزنی گازی یا تزریق گاز است . در روش سیلابزنی آبی ؛ آب با فشار زیاد در چاههای اطراف تولید نفت وارد مخزن شده و نیروی محرکه لازم برای استخراج نفت را بوجود می آورد . معمولاً در اطراف هر چاه نفت چهار چاه برای تزریق آب وجود دارد .

 

فهرست                                                   صفحه

 

مقدمه                                                                                    ۱

 

فصل دوم:

 روش های ازدیاد برداشت نفت از مخازن                                    ۱۷

 

فصل سوم:

 تزریق امتزاجی گاز                                                                ۲۵

 

فصل چهارم:

 روش های تعیین حداقل فشار امتزاج                                      ۴۵

 

فصل پنجم:

 افزایش بازیافت نفت با تزریق هوای گرم                                    ۵۴

 

فصل ششم:

بررسی آثار تورمی تزریق گاز بر فشار اشباع و ضریب

انبساط حجمی نفت مخزن

                                                                                          ۶۷

 

فصل هفتم:

کاربرد روش میکروبی در ازدیاد برداشت مخازن نفتی                   ۷۵

 

منابع

نوشته پروژه تزریق گاز به چاه های کم فشار برای افزایش بهره وری ۷۶ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

گزارش کارآموزی پروسه ی ساخت و کاربرد گرانول و اوره با پوشش گوگردی (کار خانه ایران آرشا ) ۷۵ ص

Word2007777

موضوع:

پروسه ی ساخت و کاربرد گرانول و اوره با

پوشش گوگردی

محل کارآموزی :

کار خانه ایران آرشا

مقدمه

کشاورزی در ایران قدمت چندین هزار ساله و بخشی از گیاهان مهم زراعی جهان ریشه در فلات ایران دارد.

گندم پارسی “Triticum persicum ” که هنوز به صورت خودرو در مناطق شمال غربی کشور یافت می شود یکی از اقلام زراعی ارزشمند در ایران باستان غربی بود. یونجه که بهترین علوفه در تغذیه و پرورش دام محسوب می شود از ایران به سایر نقاط جهان برده شده است. در اواسط سده پنجم میلادی، کشت نیشکر سطح وسیعی از اراضی کشاورزی خوزستان را پوشانده بود و شکر سفید برای نخستین بار در اوایل سده ششم میلادی در ایران تولید شد. در همین دوره از تاریخ کشورمان، مصرف آب و فعالیت های کشاورزی در خوزستان به حدی گسترش یافته بود که در ماه های گرم تابستان قطره ای از آب رودخانه کارون به خلیج فارس نمی رسید!

در ایران امروز نیز بخش کشاورزی از اهمیت ویژه ای برخوردار و در برگیرنده ۴۰ درصد جمعیت شاغل کشور و مولد ۲۲ درصد درآمد ناخالص ملی است. علی رغم محدودیت های شدید اقلیمی، بخش کشاورزی شاهد موفقیت های چشم گیری در زمینه افزایش حجم محصولات زراعی طی سال های اخیر بوده است. مثال بارز در این مورد افزایش تولید سرانه غلات، از ۲۳۰ کیلوگرم به ۲۷۷ کیلوگرم، علی رغم بیش از دو برابر شدن جمعیت کشور طی ۲۵ سال گذشته است که افزایش مصرف کود شیمیایی نقش عمده ای در این تحول داشته است. جالب است بدانیم که تولید سرانه غلات در هندوستان، پاکستان و بنگلادش که از کشورهای مهم تولید کننده غلات در جهان سوم محسوب می شوند، در حال حاضر به ترتیب ۲۵۰،۱۹۰ و ۲۵۰ کیلوگرم است.

صنعت کود شیمیایی در ایران متکی به منابع غنی گاز کشور است، که علاوه بر تأمین خوراک اولیه انبوهی از گوگرد بازیافتی را در خدمت توسعه این صنعت قرار می دهد. طی دو دهه چهل و پنجاه شمسی کشور ما به عنوان پیشتاز توسعه و نوآوری در صنایع کود شیمیایی منطقه خلیج فارس جلوه گر شد. ایران اولین تولید کننده کودهای ازتی و فسفاتی و نخستین صادر کننده بزرگ گوگرد و آمونیاک در منطقه بود. متأسفانه تهاجم نظامی عراق در مهرماه ۱۳۵۹ و جنگ هشت ساله ای که به دنبال آورد، ضربه شدیدی به صنعت کود شیمیایی کشور وارد کرد و مانع از توسعه های بعدی آن شد. در حال حاضر ظرفیت احداث شده کود شیمیایی ایران۵/۲ میلیون تن در سال و تولید واقعی حدود ۸۰ درصد این ظرفیت است.

مصرف کود شیمیایی تا سال ۱۳۲۵ برای زارعین ایرانی ناشناخته بود. در آن سال با آغاز بهره برداری از کارخانه کوچکی در حوالی کرج که مواد فسفاتی تولید می کرد، به تدریج مصرف کود شیمیایی در مقیاس محدود متداول شد. در اوایل دهه بعد دولت اقدام به واردات ۱۷۹ تن نیترات آمونیوم و سوپر فسفات تربیل کرد که توزیع و فروش آن مدت ها به طول انجامید. بعدها مصرف کودهای شیمیایی گسترش یافت و در اواخر دهه شصت شمسی از مرز ۲ میلیون تن در سال گذشت.

یکی از ویژگی های نامطلوب مصرف کود شیمیایی کشور طی دهه شصت نخستین سال های دهه اخیر وجود عدم تناسب و توازن بین مصرف عناصر سه گانه کودی (ازت، فسفر و پتاسیم) بود که با تدابیر اتخاذ شده توسط برنامه ریزان و پژوهشگران وزارت کشاورزی و سازمان های وابسته به آن تا حدود زیادی در سال های اخیر بهبود یافته است.

مصرف کود شیمیایی در ایران کماکان در مراحل تکاملی قرار دارد. بی تردید کاهش یارانه و برنامه ریزی در جهت حذف نهایی آن، تشویق، اشاعه عرضه و مصرف کدهای چند عنصری حاوی مواد مغذی اصلی و ریزمغذی های مورد نیاز گیاهان در شرایط اقلیمی- کشاورزی و خاک های مناطق مختلف کشور، راهگشای تحولات مطلوب در زمینه استفاده بهینه از کود شیمیایی، در راستای ایجاد امنیت غذایی و کشاورزی پایدار در کشور خواهد بود.

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

مقدمه

فصل اول: تاریخچه کارخانه

چارت سازمانی

فصل دوم : بخش پتروشیمی

تاریخچه ایی از صنعت پتروشیمی

فصل سوم :نگاهی گذرا به مصرف کودهای شیمیایی

استفاده از کودهای شیمیایی

عوارض و مضرات ناشی از مصرف زیاد کودهای شیمیایی

فصل چهارم : سیکل های اوره

مقدمه ای بر مباحث پیرامون اوره

از نظر کشاورزی

بهترین سیکل طبیعی اوره

محصولات صنعتی اوره

طرح تولید محصولات صنعتی اوره

واکنش دهنده ها

واکنشگاه و تبدیل کربامیت

تبدیل کربامیت به اوره

بازیافت اوره

بخش شیمی

ساری کود (گوگرد کشاورزی گرانوله)

فصل پنجم :کارهای انجام شده توسط شرکت

(تولید دانه های گرانول)

ارزیابی پتاس

تستPH

تست قلیایی

تولید دانه های گرانول

کود ماکرو کامل گرانوله

فصل ششم :تولید اوره با پوشش گوگردی(SCU)

مشخصات کود

نحوه و میزان مصرف

تولید اوره با پوشش گوگردی

ارزیابی دانه های گرانول تهیه شده

ارزیابی اوره با پوشش گوگردی

فصل هفتم :کاربرد انواع کودهای ماکرو

(ازت فسفات-پتاس)

کاربرد کود

انواع کودها

اوره

اوره با پوشش گوگردی(SCU)

سولفات آمونیوم

آمونیوم کلراید

کودهای نیترات دار

کودهای ازته کند حل

فسفر

کودهای فسفاته

فسفاتهای آمونیومی

پتاسیم

مدیریت استفاده از کود

کودهای پتاسیمی

مصرف کودهای پتاسه در شالیزار

فصل هشتم :اثرات کاربرد کودهای شیمیایی

تجربیاتی از کشور پاکستان

اثرات شوری بر رشد و نمو گیاهان زراعی

اثرات قلیائیت (سدیمی بودن) بر رشد و نمو گیاهان زراعی

اثرات مصرف کودهای شیمیایی در اراضی شور

کاربرد کودهای شیمیایی در اراضی شور

گندم

ذرت

برنج

خلاصه نتایج

منابع

۱

۷

۹

۱۷

۱۹

۲۶

۲۷

۲۷

۲۷

۲۸

۲۸

۲۸

۲۹

۲۹

۳۰

۳۰

۳۴

۳۴

۳۴

۳۵

۳۶

۳۹

۴۰

۴۰

۴۱

۴۲

۴۵

۴۶

۴۶

۴۷

۴۸

۵۰

۵۰

۵۱

۵۱

۵۲

۵۳

۵۳

۵۴

۵۵

۵۶

۶۲

۶۳

۶۵

۶۶

۶۷

۶۸

۷۰

۷۲

۷۳

۷۵

 

نوشته گزارش کارآموزی پروسه ی ساخت و کاربرد گرانول و اوره با پوشش گوگردی (کار خانه ایران آرشا ) ۷۵ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

گزارش کارآموزی پروسه ی ساخت و کاربرد گرانول و اوره با پوشش گوگردی (کار خانه ایران آرشا ) ۷۵ ص

Word2007777

موضوع:

پروسه ی ساخت و کاربرد گرانول و اوره با

پوشش گوگردی

محل کارآموزی :

کار خانه ایران آرشا

مقدمه

کشاورزی در ایران قدمت چندین هزار ساله و بخشی از گیاهان مهم زراعی جهان ریشه در فلات ایران دارد.

گندم پارسی “Triticum persicum ” که هنوز به صورت خودرو در مناطق شمال غربی کشور یافت می شود یکی از اقلام زراعی ارزشمند در ایران باستان غربی بود. یونجه که بهترین علوفه در تغذیه و پرورش دام محسوب می شود از ایران به سایر نقاط جهان برده شده است. در اواسط سده پنجم میلادی، کشت نیشکر سطح وسیعی از اراضی کشاورزی خوزستان را پوشانده بود و شکر سفید برای نخستین بار در اوایل سده ششم میلادی در ایران تولید شد. در همین دوره از تاریخ کشورمان، مصرف آب و فعالیت های کشاورزی در خوزستان به حدی گسترش یافته بود که در ماه های گرم تابستان قطره ای از آب رودخانه کارون به خلیج فارس نمی رسید!

در ایران امروز نیز بخش کشاورزی از اهمیت ویژه ای برخوردار و در برگیرنده ۴۰ درصد جمعیت شاغل کشور و مولد ۲۲ درصد درآمد ناخالص ملی است. علی رغم محدودیت های شدید اقلیمی، بخش کشاورزی شاهد موفقیت های چشم گیری در زمینه افزایش حجم محصولات زراعی طی سال های اخیر بوده است. مثال بارز در این مورد افزایش تولید سرانه غلات، از ۲۳۰ کیلوگرم به ۲۷۷ کیلوگرم، علی رغم بیش از دو برابر شدن جمعیت کشور طی ۲۵ سال گذشته است که افزایش مصرف کود شیمیایی نقش عمده ای در این تحول داشته است. جالب است بدانیم که تولید سرانه غلات در هندوستان، پاکستان و بنگلادش که از کشورهای مهم تولید کننده غلات در جهان سوم محسوب می شوند، در حال حاضر به ترتیب ۲۵۰،۱۹۰ و ۲۵۰ کیلوگرم است.

صنعت کود شیمیایی در ایران متکی به منابع غنی گاز کشور است، که علاوه بر تأمین خوراک اولیه انبوهی از گوگرد بازیافتی را در خدمت توسعه این صنعت قرار می دهد. طی دو دهه چهل و پنجاه شمسی کشور ما به عنوان پیشتاز توسعه و نوآوری در صنایع کود شیمیایی منطقه خلیج فارس جلوه گر شد. ایران اولین تولید کننده کودهای ازتی و فسفاتی و نخستین صادر کننده بزرگ گوگرد و آمونیاک در منطقه بود. متأسفانه تهاجم نظامی عراق در مهرماه ۱۳۵۹ و جنگ هشت ساله ای که به دنبال آورد، ضربه شدیدی به صنعت کود شیمیایی کشور وارد کرد و مانع از توسعه های بعدی آن شد. در حال حاضر ظرفیت احداث شده کود شیمیایی ایران۵/۲ میلیون تن در سال و تولید واقعی حدود ۸۰ درصد این ظرفیت است.

مصرف کود شیمیایی تا سال ۱۳۲۵ برای زارعین ایرانی ناشناخته بود. در آن سال با آغاز بهره برداری از کارخانه کوچکی در حوالی کرج که مواد فسفاتی تولید می کرد، به تدریج مصرف کود شیمیایی در مقیاس محدود متداول شد. در اوایل دهه بعد دولت اقدام به واردات ۱۷۹ تن نیترات آمونیوم و سوپر فسفات تربیل کرد که توزیع و فروش آن مدت ها به طول انجامید. بعدها مصرف کودهای شیمیایی گسترش یافت و در اواخر دهه شصت شمسی از مرز ۲ میلیون تن در سال گذشت.

یکی از ویژگی های نامطلوب مصرف کود شیمیایی کشور طی دهه شصت نخستین سال های دهه اخیر وجود عدم تناسب و توازن بین مصرف عناصر سه گانه کودی (ازت، فسفر و پتاسیم) بود که با تدابیر اتخاذ شده توسط برنامه ریزان و پژوهشگران وزارت کشاورزی و سازمان های وابسته به آن تا حدود زیادی در سال های اخیر بهبود یافته است.

مصرف کود شیمیایی در ایران کماکان در مراحل تکاملی قرار دارد. بی تردید کاهش یارانه و برنامه ریزی در جهت حذف نهایی آن، تشویق، اشاعه عرضه و مصرف کدهای چند عنصری حاوی مواد مغذی اصلی و ریزمغذی های مورد نیاز گیاهان در شرایط اقلیمی- کشاورزی و خاک های مناطق مختلف کشور، راهگشای تحولات مطلوب در زمینه استفاده بهینه از کود شیمیایی، در راستای ایجاد امنیت غذایی و کشاورزی پایدار در کشور خواهد بود.

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

مقدمه

فصل اول: تاریخچه کارخانه

چارت سازمانی

فصل دوم : بخش پتروشیمی

تاریخچه ایی از صنعت پتروشیمی

فصل سوم :نگاهی گذرا به مصرف کودهای شیمیایی

استفاده از کودهای شیمیایی

عوارض و مضرات ناشی از مصرف زیاد کودهای شیمیایی

فصل چهارم : سیکل های اوره

مقدمه ای بر مباحث پیرامون اوره

از نظر کشاورزی

بهترین سیکل طبیعی اوره

محصولات صنعتی اوره

طرح تولید محصولات صنعتی اوره

واکنش دهنده ها

واکنشگاه و تبدیل کربامیت

تبدیل کربامیت به اوره

بازیافت اوره

بخش شیمی

ساری کود (گوگرد کشاورزی گرانوله)

فصل پنجم :کارهای انجام شده توسط شرکت

(تولید دانه های گرانول)

ارزیابی پتاس

تستPH

تست قلیایی

تولید دانه های گرانول

کود ماکرو کامل گرانوله

فصل ششم :تولید اوره با پوشش گوگردی(SCU)

مشخصات کود

نحوه و میزان مصرف

تولید اوره با پوشش گوگردی

ارزیابی دانه های گرانول تهیه شده

ارزیابی اوره با پوشش گوگردی

فصل هفتم :کاربرد انواع کودهای ماکرو

(ازت فسفات-پتاس)

کاربرد کود

انواع کودها

اوره

اوره با پوشش گوگردی(SCU)

سولفات آمونیوم

آمونیوم کلراید

کودهای نیترات دار

کودهای ازته کند حل

فسفر

کودهای فسفاته

فسفاتهای آمونیومی

پتاسیم

مدیریت استفاده از کود

کودهای پتاسیمی

مصرف کودهای پتاسه در شالیزار

فصل هشتم :اثرات کاربرد کودهای شیمیایی

تجربیاتی از کشور پاکستان

اثرات شوری بر رشد و نمو گیاهان زراعی

اثرات قلیائیت (سدیمی بودن) بر رشد و نمو گیاهان زراعی

اثرات مصرف کودهای شیمیایی در اراضی شور

کاربرد کودهای شیمیایی در اراضی شور

گندم

ذرت

برنج

خلاصه نتایج

منابع

۱

۷

۹

۱۷

۱۹

۲۶

۲۷

۲۷

۲۷

۲۸

۲۸

۲۸

۲۹

۲۹

۳۰

۳۰

۳۴

۳۴

۳۴

۳۵

۳۶

۳۹

۴۰

۴۰

۴۱

۴۲

۴۵

۴۶

۴۶

۴۷

۴۸

۵۰

۵۰

۵۱

۵۱

۵۲

۵۳

۵۳

۵۴

۵۵

۵۶

۶۲

۶۳

۶۵

۶۶

۶۷

۶۸

۷۰

۷۲

۷۳

۷۵

 

نوشته گزارش کارآموزی پروسه ی ساخت و کاربرد گرانول و اوره با پوشش گوگردی (کار خانه ایران آرشا ) ۷۵ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه کمپرسور با نرم افزار (HYSYS)

Word2007777

 

پروژه کمپرسور با نرم افزار  هایسیس  ۴۶ ص

 

مقدمه

هر جا که ظرفیت و قدرت بالا مدنظر باشد ، بدون شک ، کمپرسورهای سانتریفوژ حرف اول را می زنند . از نظر تعداد مورد استفاده در صنعت ، این ماشینها در مقایسه با نوع رفت و برگشتی در مقام دوم هستند . طی چهار دهه گذشته ، کمپرسورهای سانتریفوژ به خاطر حجم ،  وزن و نیروهای اینرسی کم شان که فونداسیون های کوچکتری را لازم می دارند ، عمومیت بیشتری پیدا کرده اند . راندمان آنها در مقایسه با کمپرسورهای رفت و برگشتی پایین بوده و لذا منبع انرژی ارزانی را طلب می کنند .

در آغاز دهه ۱۹۳۰ ، کمپرسورهای سانتریفوژ به منظور تأمین هوای کوره های
ذوب فولاد  و تخلیه دود از کوره های تبدیل زغال به کک بکار گرفته می شدند . در اواخر دهه
۳۰ ، شروع تهویه مطبوع در تئاترها ، ساختمان های اداری و دیگر اجتماعات، با توجه به سر و صدا و ارتعاشات کمترشان به عنوان یک مزیت برای مراکز مسکونی ، استفاده از کمپرسورهای سانتریفوژ را سرعت بخشید . و به این ترتیب کمپرسورهای سانتریفوژ در بازار و صنعت نفوذ کردند که قبلاً متعلق به کمپرسورهای رفت و برگشتی بود . رشد و توسعه صنعتی و  انرژی ارزان قیمت موجب ارجحیت کمپرسورهای سانتریفوژ در دهه ۵۰ گردید . با رواج این ماشین ها قابلیت اطمینان عملکرد و راندمانشان نیز بهبود پیدا کرد .

اما گران شد ن منابع انرژی (نفت) در نیمه دهه ۷۰ مسئله راندمان را در رأس مسائل کمپرسورهای سانتریفوژ قرار داد .

قابلیت اطمینان و راندمان هر دو بطور همزمان اهمیت اقتصادی پیدا کردند . بطوریکه مدت زمان کارکرد بدون نقص ، بیشتر مرد توجه گروههای عملیاتی قرار گرفته است .

امروزه کمپرسور های سانتر یفوژ کاربرد های اقتصادی خوبی پیدا کرده و همچنان که گفته شد برای تأمین ظرفیت های بالا ( تا ۲۰۰۰۰۰  CFM ) بکار میروند .

نسبت تراکم در مرحله برای سانتریفوژ های تک مرحله تا ۳ و برای چند مرحله
( چند ایمپیلر ) کمتر از
۲در هر ایمپلیر میباشد . برای تأمین قدرت آنها می توان به آسانی از توربین های بخار ، توربین های گازی ، موتور های الکتریکی و موتور های احتراق داخلی استفاده کرد .

 

اصول کارکرد :

افزایش فشار در این کمپرسور ها با شتاب گیری جریان گاز در حرکت شعاعی در طول پره های ایمپیلر و تبدیل انرژی فشار در عبور از دیفیوزر صورت می گیرد . قسمت  پیوسته ( casing ) ثابت و ایمپیلر به همراه شافت در داخل پوسته توسط ماشین محرک دوران می کند .

عموماً وجه تشابه زیادی مابین یک پمپ سانتریفوژ و یک کمپرسور سانتریفوژ وجود دارد . ( با این تفاوت که پمپ ها برای مایعات و سیالات غیر قابل تراکم و کمپرسور ها برای گاز و سیالات قابل تراکم بکار می روند . )

 

هر دو ماشین انرژی مکانیکی را از یک منبع ( محرک ) خارجی گرفته و با عمل دینامیکی و حرکت دورانی ایمپیلر این انرژی را به انرژی فشار در سیال پمپ شده تبدیل می کنند .

نیروی سانتریفوژ به سرعت محیطی ایمپیلر و دانسیته سیال بستگی دارد .

 دانسته سیال و مشخصه های آن در کمپرسور های سانتریفوژ رل مهمتری را نسبت به رفت و برگشتی بازی می کند .

سرعت محیطی در هر مرحله با توجه به سرعت صوت در سیال محدود می شوند بطوریکه سرعت محیطی نباید از سرعت صوت در سیال ( گاز ) تجاوز کند .

 

تعریف مرحله :

در کمپرسور های سانتریفوژ عبارت مرحله از دیدگاه سازنده ( طراح ) و مهندس پروسس دارای معانی متفاوتی است . از نظر سازنده مرحله به مجموع یک ایمپیلر و یک دیفیوزر اطلاق می شوند . در حالی که از مهندس پروسس بخشی از کمپرسور شامل یک یا چند جفت ایمپیلر و دیفیوزر که عمل تراکم گاز بدون خنک شدن در آن صورت می گیرد ، تشکیل یک مرحله را میدهد .

در کمپرسور های تک ایمپیلر مشکلی وجود ندارد چراکه یک ایمپیلر مساوی یک مرحله نیز خواهد بود . در مورد کمپرسور های چند مرحله ممکن است سردرگمی پیش اید که جهت اجتناب از هر گونه ابهام ، مرحله پروسی و کمپروسورهای چند ایمپیلری ( به جای چند مرحله ) تصریح می گردد .

نوشته پروژه کمپرسور با نرم افزار (HYSYS) اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.