پروژه بیولیچینگ و کاربردهای آن در صنایع مختلف ۵۱ ص

Word2007777

بیولیچینگ

بیولیچینگ به فرآیندی گفته میشود که طی آن عناصر فلزی بوسیله  ی میکروارگانیسم ها از کانی های معدنی جدا شده و وارد فاز محلول میشوند.

در بعضی جاها از این فرآیند تحت عنوان Biorecovery,Biomining و … نام برده میشود. استخراج فلزات حاصل نهایی فعالیت میکروارگانیسم ها روی سنگ معدن است که جهت تامین انرژی خود سنگ معدن را اکسیده می کنند.

بیوتکنولوژی بعنوان فنونی که از میکروارگانیزم ها برای دسترسی به بعضی از اهداف صنعتی، بهداشتی و یا زیست محیطی استفاده می کند، تعریف شده است. یکی از کاربردهای بیوتکنولوژی در صنعت فراوری مواد معدنی و استحصال قلزات تحت عنوان بیوهیدرومتالورژی (بیولیچینگ) می باشد. اساس بیولیچینگ بر اکسیداسیون و انحلال فلزان به کمک میکروارگانیزم ها در محیط های آبی بنا نهاده شده است. نیاز روز افزون به مواد اولیه و کاهش ذخایر معدنی پرعیار، توجه به بازیابی مواد معدنی و فلزات از ضایعات جانبی صنایع و جلوگیری از هدر رفتن مواد اولیه، ضرورت مصرف بهینه ئانرژی و رعایت دقیق معیارهای زیست محیطی، باعث رشد فزاینده بیوتکنولوژی در صنعت استحصال فلزات گشته است. از فرایند فروشویی میکروبی امروزه در سطح مسیعی در مقیاس صنعتی به منظور فراوری طلا، اورانیوم، نیکل، کبالت، روی و زغال استفاده می شود.

فناوریهای جدید در هیدرومتالورژی

۱-   تاریخچه استفاده از بیوتکنولوژی در صنایعمعدنی

استفاده صنعتی مدرن از بیو تکنولوژی در بیولیچینگ مواد معدنی کم عیار ومواد استخراج شـده از معـدن مـس انجـام شـده است . در اواخر دهه ۱۹۵۰ شرکتهای مسکنکات از این فرآیند بطور موفقیت آمیزی استفاده کرد ند . بعد از این تجربـهشـرکتهای مختلفی نیز به این تکنولوژی روی آورده اند. امروزه دامپهای بیولیچینگ روشبسـیار کـم هزینـه ای بـرای استحصـال مـس از تـوده اصلی هستند که هیچ روش دیگری کمهز ینه تر از ا ین روش نمی باشد. علاوه بر موفقیت اقتصـادی دامپهـای بیولیچینـگ،عملیـات خیلی کمی برای آماده سازی این دامپها لازم می باشد . بعد از آن تجربه تااواسط دهه ۱۹۸۰ هنگامیکه اولین آزمایش بـرای بازیـابی طلای مقاوم در عملیات فیرویودر آفریقای جنوبی صورت گرفت، انجام نشده بـود . از آن زمـان بـه بعـد افـرادمختلفـی از جملـه آقایـان اسپیســاک و لاکشــمانان تحقیـقـات بسـیار زیــادی را درزمینــه بیوهیــدرومتالورژی انجـام دادنــد . بهرحــال امــروزه، کــاربردبیوهیدرومتالورژی بدلیل سادگی، هزینه کم و کاربرد برای موادمعدنی کم عیار موفقیتچشـمگیری داشـته اسـت و در طـی ۱۳سـال پیشرفت این روش به حداکثر مقدار خود رسیدهاست (۱). در دهه اخیر ترکیبی از اسیدشوئی توده ای، اسیدشوئی اکسیدمس و استفاده ازمیکروبیولوژی موفقیـت چشـمگیری در عملیات اسیدشوئی میکروبی مس ثانویه و فلزاتگرانقیمت مقاوم ، داشته است . اسید شوئی توده ای میکروبی هنوز سـاده تـرین روشموجود است که منجر به کاهش هزینه های سرمایه گذاری اولیه، هزینـه هـای جـاری وموفقیتهـای زیسـت محیطـی مـی شـود . مـوارد کاربرد زیاد این روش در پنج سالاخیرنشان دهنده اولویتها و مزیتهای خوب ایـن روش اسـت ( جدول ۱). پـروژه عظـیماسیدشـوئی توده ای میکروبیِ طلای سولفیدی مقاوم معدن نیومونت۸۰۰۰۰ تن که توسطکمپانی نوادا انجام شد نمونـه بـارزی از موفقیـت این تکنیک می باشد.

 

 

 

 

 

 

نوشته پروژه بیولیچینگ و کاربردهای آن در صنایع مختلف ۵۱ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه بیولیچینگ و کاربردهای آن در صنایع مختلف ۵۱ ص

Word2007777

بیولیچینگ

بیولیچینگ به فرآیندی گفته میشود که طی آن عناصر فلزی بوسیله  ی میکروارگانیسم ها از کانی های معدنی جدا شده و وارد فاز محلول میشوند.

در بعضی جاها از این فرآیند تحت عنوان Biorecovery,Biomining و … نام برده میشود. استخراج فلزات حاصل نهایی فعالیت میکروارگانیسم ها روی سنگ معدن است که جهت تامین انرژی خود سنگ معدن را اکسیده می کنند.

بیوتکنولوژی بعنوان فنونی که از میکروارگانیزم ها برای دسترسی به بعضی از اهداف صنعتی، بهداشتی و یا زیست محیطی استفاده می کند، تعریف شده است. یکی از کاربردهای بیوتکنولوژی در صنعت فراوری مواد معدنی و استحصال قلزات تحت عنوان بیوهیدرومتالورژی (بیولیچینگ) می باشد. اساس بیولیچینگ بر اکسیداسیون و انحلال فلزان به کمک میکروارگانیزم ها در محیط های آبی بنا نهاده شده است. نیاز روز افزون به مواد اولیه و کاهش ذخایر معدنی پرعیار، توجه به بازیابی مواد معدنی و فلزات از ضایعات جانبی صنایع و جلوگیری از هدر رفتن مواد اولیه، ضرورت مصرف بهینه ئانرژی و رعایت دقیق معیارهای زیست محیطی، باعث رشد فزاینده بیوتکنولوژی در صنعت استحصال فلزات گشته است. از فرایند فروشویی میکروبی امروزه در سطح مسیعی در مقیاس صنعتی به منظور فراوری طلا، اورانیوم، نیکل، کبالت، روی و زغال استفاده می شود.

فناوریهای جدید در هیدرومتالورژی

۱-   تاریخچه استفاده از بیوتکنولوژی در صنایعمعدنی

استفاده صنعتی مدرن از بیو تکنولوژی در بیولیچینگ مواد معدنی کم عیار ومواد استخراج شـده از معـدن مـس انجـام شـده است . در اواخر دهه ۱۹۵۰ شرکتهای مسکنکات از این فرآیند بطور موفقیت آمیزی استفاده کرد ند . بعد از این تجربـهشـرکتهای مختلفی نیز به این تکنولوژی روی آورده اند. امروزه دامپهای بیولیچینگ روشبسـیار کـم هزینـه ای بـرای استحصـال مـس از تـوده اصلی هستند که هیچ روش دیگری کمهز ینه تر از ا ین روش نمی باشد. علاوه بر موفقیت اقتصـادی دامپهـای بیولیچینـگ،عملیـات خیلی کمی برای آماده سازی این دامپها لازم می باشد . بعد از آن تجربه تااواسط دهه ۱۹۸۰ هنگامیکه اولین آزمایش بـرای بازیـابی طلای مقاوم در عملیات فیرویودر آفریقای جنوبی صورت گرفت، انجام نشده بـود . از آن زمـان بـه بعـد افـرادمختلفـی از جملـه آقایـان اسپیســاک و لاکشــمانان تحقیـقـات بسـیار زیــادی را درزمینــه بیوهیــدرومتالورژی انجـام دادنــد . بهرحــال امــروزه، کــاربردبیوهیدرومتالورژی بدلیل سادگی، هزینه کم و کاربرد برای موادمعدنی کم عیار موفقیتچشـمگیری داشـته اسـت و در طـی ۱۳سـال پیشرفت این روش به حداکثر مقدار خود رسیدهاست (۱). در دهه اخیر ترکیبی از اسیدشوئی توده ای، اسیدشوئی اکسیدمس و استفاده ازمیکروبیولوژی موفقیـت چشـمگیری در عملیات اسیدشوئی میکروبی مس ثانویه و فلزاتگرانقیمت مقاوم ، داشته است . اسید شوئی توده ای میکروبی هنوز سـاده تـرین روشموجود است که منجر به کاهش هزینه های سرمایه گذاری اولیه، هزینـه هـای جـاری وموفقیتهـای زیسـت محیطـی مـی شـود . مـوارد کاربرد زیاد این روش در پنج سالاخیرنشان دهنده اولویتها و مزیتهای خوب ایـن روش اسـت ( جدول ۱). پـروژه عظـیماسیدشـوئی توده ای میکروبیِ طلای سولفیدی مقاوم معدن نیومونت۸۰۰۰۰ تن که توسطکمپانی نوادا انجام شد نمونـه بـارزی از موفقیـت این تکنیک می باشد.

 

 

 

 

 

 

نوشته پروژه بیولیچینگ و کاربردهای آن در صنایع مختلف ۵۱ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه بررسی مدل های حاکم بر جداسازی با هیدروسیکلون ها ۸۹ ص

Word2007777

مقدمه

طراحی های اولیه هیدروسیکلون تقریباً صد سال سابقه دارد ولی کاربرد گسترده آن در صنایع تنها پس از جنگ جهانی دوم بوده است. هیدروسیلکونها ابتدا در فرآیندهای معدنی و استخراج معادن مورد استفاده بوده اند. اما پس از مدتی ، استفاده از آنها در صنایع شیمیایی ، پتروشیمی ، تولید نیرو ، نساجی ، فلزی و بسیاری دیگر از صنایع آغاز گردیده و امروزه کاربرد آن در اکثر صنایع مرسوم بوده و پیوسته بر دامنه آن افزوده می شود.

عوامل مهمی از قبیل تنوع کاربرد ، توانایی طبقه بندی و تغلیظ ، نداشتن
 قسمت های متحرک ، سادگی در نصب و نگهداری ، هزینه های پایین و نیروهای تنشی بالا ، باعث استفاده هر چه بیشتر از این دستگاه شده است.

کاربرد هیدروسیکلون در صنعت به نوعی از جداسازی دو فازی مربوط
 می شود که مایع بعنوان یک سوسپانسیون واسطه عمل می کند . در این زمینه
می توان به مواردی نظیر تصفیه مایع ، تغلیظ لجن ، طبقه بندی یا دسته بندی ذرات جامد و … اشاره نمود.

این دستگاه با استفاده از نیروی گریز از مرکز برای جداسازی ذرات جامد از مایع بکار می رود ، قطر آن معمولاً از ۱۰ میلی متر تا ۵/۲ متر تغییر می کند و از موادی از قبیل فولاد ، سرامیک ، چینی ، پلی اورتان و پلاستیک ها ساخته می شود.

هر واحد به منظور کار روی ظرفیت ، غلظت و اندازه مشخصی طراحی و ساخته
 می شود و در این رابطه مشکلات زیادی وجود دارد لذا تنها تعداد محدودی از کشورها در این مورد تحقیق و مطالعه نموده اند . با توجه به مزایای بسیار زیاد و کاربردهای رو به توسعه این وسیله ، اهمیت توجه به موضوع روشن می گردد. امید است که با انجام این پروژه توانسته باشیم قدمی هر چند کوچک در این زمینه برداشته باشیم.

 

 

 

فصل اول

دینامیک ذرات هیدروسیکلون

 

اثر متقابل ذرات جامد و سیال

برای فهم قسمتهای مربوط به طراحی و مدلاسیون هیدروسیکلون ، توجه به دینامیک ذره الزامی بوده که در اینجا اصول عمده و بنیادی آن تا حد لزوم بررسی می شود. در این رابطه بیشتر روی ذرات ریز تاکید شده و هدف اصلی بدست آوردن گروههای بدون بعد مربوط به جداسازی ذرات جامد در داخل هیدروسیکلون ها می باشد.

این فصل بر اساس غلظت ذرات جامد به دو بخش تقسیم می شود . بخش اول در ارتباط با غلظت کم ذرات می باشد بطوریکه ذرات آنچنان از هم فاصله دارند که مشابه یک ذره منفرد عمل می کنند و بخش دوم ، غلظت زیاد ذرات را مورد توجه قرار
می دهد که در این حالت اثرات متقابل بین ذرات حائز اهمیت خواهد بود.

۱-۱ : اثر متقابل ذره- سیال در غلظت های پایین

در غلظت های کمتر از حدود ۵/۰ درصد حجمی ، ذرات منفرد بطور متوسط آنقدر از هم فاصله دارند که در حرکت از میان سیال بر یکدیگر تاثیر نمی گذارند. جداسازی ذره با اعمال نیرویی بر روی ذره که آن را به طرف سطح می کشاند ، انجام می گیرد. مقدار این نیرو معمولاً به راحتی مشخص می شود اما محاسبه نیروی مخالف حرکت ذره یعنی نیروی دراگ مشکل خواهد بود. فرمول معمولی برای نمایش نیروی دراگ مطابق رابطه نیوتن به صورت زیر است:

(۱-۱)                                                   

که در آن u سرعت نسبی بین سیال و ذره است.  دانسیته سیال ، A سطح تصویر شده راه (در جهت حرکت ذره) و ضریب دراگ می باشد. برای ذرات درشت با حرکت سریع که نیروی دراگ ناشی از اینرسی سیال است ، ثابت خواهد بود. ذرات ریز خیلی آهسته حرکت کرده و نیروی دراگ ناشی از نیروهای ویسکوز می باشد ، لذا در این حالت ضریب دراگ به عدد رینولدزی  که از جریان  در اطراف ذره تعیین شده ، مربوط می شود و بصورت زیر بیان می گردد:

(۱ -۲)                                                                                     

که در آن  ویسکوزیته سیال و X قطر ذره است . لزومی ندارد که ذره حتماً کروی باشد. برای ذرات با اشکال مختلف و بدون قاعده ، X ترجیحاً توسط روشهای ته نشینی یا صاف کردن تعیین میشود که در این روشها قطر معادل با یک ذره کروی که دارای سرعت نشست یکسانی است به عنوان قطر واقعی ذره در نظر گرفته می شود.

شکل (۱-۱) که در یک صفحه لگاریتمی رسم شده است ، نشان می دهد که ضریب دراگ  برای ذرات کروی صلب چگونه به عدد رینولدز ذره  بستگی دارد. در اعداد رینولدز پایین تحت شرایط جریان آرام وقتی که نیروهای ویسکوز غالب هستند می تواند بصورت تئوری از معادلات ناویر- استوکس تعیین شود که حل آن به عنوان قانون استوکس شناخته شده است.

چکیده

مقدمه

فصل اول : دینامیک ذرات هیدروسیکلون

اثر متقابل ذرات جامد و سیال

۱-۱ : اثر متقابل ذره- سیال در غلظت های پایین

۱-۲ : رفتار سوسپانسیون ها

 

فصل دوم : هیدروسیکلون

۲-۱- هیدروسیکلون

۲-۱-۱- توزیع سرعت و فشار

۲-۲- حرکت سیال در هیدروسیکلون

۲-۲-۱- جریان سیال و حرکت قطره در هیدروسیکلون

۳-۲-۲- توزیع سرعت و فشار

۲-۲-۳- بررسی میزان فرونشینی و سرعت حد در دستگاههای جداسازی مایع ـ مایع

۲-۳- راندمان جداسازی در هیدروسیکلون

۲-۳-۱- راندمان کلی

۲-۳-۲- راندمان کلی اصلاح شده

۲-۳-۳- بازده جداسازی براساس نسبت برش

 

فصل سوم : اصول طراحی هیدروسیکلون

۳-۱- اصول طراحی هیدروسیکلونها

۳-۲- بیان مدلهای ارائه شده

 

فصل چهارم : انواع هیدروسیکلون ها

۵-۱- طرح های متداول با زاویه کوچک

۵-۲- سیکلون های با زاویه بزرگ

۵-۳- سیکلون مسطح با خروجی مرکزی ذرات جامد

۵-۴- سیکلون استوانه ای با خروجی مواد جامد بصورت جانبی

۵-۵- سیکلون برای جداسازی مایع مایع

۵-۶- سیکلون برای جداسازی مایع از گاز

۵-۷- سیکلون برای جداسازی گاز از مایع

 

فصل پنجم : کاربردهای هیدروسیکلون  در صنعت

بررسی مدل های حاکم بر جداسازی نفت و آب

۱-۵-۱ پالایش و جداسازی

۱-۵-۲ تغلیظ

۱-۵-۳ تغلیظ جریان پایین دستی و پالایش جریان بالادستی بطور همزمان

۱-۵-۴ طبقه بندی بر حسب اندازه

۱-۵-۵ طبقه بندی ذرات بر حسب دانسیته

۱-۵-۶ طبقه بندی براساس شکل ظاهری و دانسیته

۱-۵-۷ عملیات شستشوی با جریان متقاطع

۱-۵-۸ جداسازی مایع با مایع

۱-۵ -۹ مزایا و معایب استفاده از هیدروسیکلون

۱-۵-۱۰ انواع هیدروسیکلون از لحاظ عملکرد

هیدروسیکلونهای جامد

هیدروسیلکونهای مایع SHC

بررسی تأثیر تغییر هندسه کلگی هیدروسیکلون بر راندمان جداسازی مایع – مایع با استفاده از شبیه سازی CFD

مدلسازی ریاضی یک هیدروسیکلون جهت جداسازی ته چاهی آب و نفت

منابع :

                                

نوشته پروژه بررسی مدل های حاکم بر جداسازی با هیدروسیکلون ها ۸۹ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه بررسی مدل های حاکم بر جداسازی با هیدروسیکلون ها ۸۹ ص

Word2007777

مقدمه

طراحی های اولیه هیدروسیکلون تقریباً صد سال سابقه دارد ولی کاربرد گسترده آن در صنایع تنها پس از جنگ جهانی دوم بوده است. هیدروسیلکونها ابتدا در فرآیندهای معدنی و استخراج معادن مورد استفاده بوده اند. اما پس از مدتی ، استفاده از آنها در صنایع شیمیایی ، پتروشیمی ، تولید نیرو ، نساجی ، فلزی و بسیاری دیگر از صنایع آغاز گردیده و امروزه کاربرد آن در اکثر صنایع مرسوم بوده و پیوسته بر دامنه آن افزوده می شود.

عوامل مهمی از قبیل تنوع کاربرد ، توانایی طبقه بندی و تغلیظ ، نداشتن
 قسمت های متحرک ، سادگی در نصب و نگهداری ، هزینه های پایین و نیروهای تنشی بالا ، باعث استفاده هر چه بیشتر از این دستگاه شده است.

کاربرد هیدروسیکلون در صنعت به نوعی از جداسازی دو فازی مربوط
 می شود که مایع بعنوان یک سوسپانسیون واسطه عمل می کند . در این زمینه
می توان به مواردی نظیر تصفیه مایع ، تغلیظ لجن ، طبقه بندی یا دسته بندی ذرات جامد و … اشاره نمود.

این دستگاه با استفاده از نیروی گریز از مرکز برای جداسازی ذرات جامد از مایع بکار می رود ، قطر آن معمولاً از ۱۰ میلی متر تا ۵/۲ متر تغییر می کند و از موادی از قبیل فولاد ، سرامیک ، چینی ، پلی اورتان و پلاستیک ها ساخته می شود.

هر واحد به منظور کار روی ظرفیت ، غلظت و اندازه مشخصی طراحی و ساخته
 می شود و در این رابطه مشکلات زیادی وجود دارد لذا تنها تعداد محدودی از کشورها در این مورد تحقیق و مطالعه نموده اند . با توجه به مزایای بسیار زیاد و کاربردهای رو به توسعه این وسیله ، اهمیت توجه به موضوع روشن می گردد. امید است که با انجام این پروژه توانسته باشیم قدمی هر چند کوچک در این زمینه برداشته باشیم.

 

 

 

فصل اول

دینامیک ذرات هیدروسیکلون

 

اثر متقابل ذرات جامد و سیال

برای فهم قسمتهای مربوط به طراحی و مدلاسیون هیدروسیکلون ، توجه به دینامیک ذره الزامی بوده که در اینجا اصول عمده و بنیادی آن تا حد لزوم بررسی می شود. در این رابطه بیشتر روی ذرات ریز تاکید شده و هدف اصلی بدست آوردن گروههای بدون بعد مربوط به جداسازی ذرات جامد در داخل هیدروسیکلون ها می باشد.

این فصل بر اساس غلظت ذرات جامد به دو بخش تقسیم می شود . بخش اول در ارتباط با غلظت کم ذرات می باشد بطوریکه ذرات آنچنان از هم فاصله دارند که مشابه یک ذره منفرد عمل می کنند و بخش دوم ، غلظت زیاد ذرات را مورد توجه قرار
می دهد که در این حالت اثرات متقابل بین ذرات حائز اهمیت خواهد بود.

۱-۱ : اثر متقابل ذره- سیال در غلظت های پایین

در غلظت های کمتر از حدود ۵/۰ درصد حجمی ، ذرات منفرد بطور متوسط آنقدر از هم فاصله دارند که در حرکت از میان سیال بر یکدیگر تاثیر نمی گذارند. جداسازی ذره با اعمال نیرویی بر روی ذره که آن را به طرف سطح می کشاند ، انجام می گیرد. مقدار این نیرو معمولاً به راحتی مشخص می شود اما محاسبه نیروی مخالف حرکت ذره یعنی نیروی دراگ مشکل خواهد بود. فرمول معمولی برای نمایش نیروی دراگ مطابق رابطه نیوتن به صورت زیر است:

(۱-۱)                                                   

که در آن u سرعت نسبی بین سیال و ذره است.  دانسیته سیال ، A سطح تصویر شده راه (در جهت حرکت ذره) و ضریب دراگ می باشد. برای ذرات درشت با حرکت سریع که نیروی دراگ ناشی از اینرسی سیال است ، ثابت خواهد بود. ذرات ریز خیلی آهسته حرکت کرده و نیروی دراگ ناشی از نیروهای ویسکوز می باشد ، لذا در این حالت ضریب دراگ به عدد رینولدزی  که از جریان  در اطراف ذره تعیین شده ، مربوط می شود و بصورت زیر بیان می گردد:

(۱ -۲)                                                                                     

که در آن  ویسکوزیته سیال و X قطر ذره است . لزومی ندارد که ذره حتماً کروی باشد. برای ذرات با اشکال مختلف و بدون قاعده ، X ترجیحاً توسط روشهای ته نشینی یا صاف کردن تعیین میشود که در این روشها قطر معادل با یک ذره کروی که دارای سرعت نشست یکسانی است به عنوان قطر واقعی ذره در نظر گرفته می شود.

شکل (۱-۱) که در یک صفحه لگاریتمی رسم شده است ، نشان می دهد که ضریب دراگ  برای ذرات کروی صلب چگونه به عدد رینولدز ذره  بستگی دارد. در اعداد رینولدز پایین تحت شرایط جریان آرام وقتی که نیروهای ویسکوز غالب هستند می تواند بصورت تئوری از معادلات ناویر- استوکس تعیین شود که حل آن به عنوان قانون استوکس شناخته شده است.

چکیده

مقدمه

فصل اول : دینامیک ذرات هیدروسیکلون

اثر متقابل ذرات جامد و سیال

۱-۱ : اثر متقابل ذره- سیال در غلظت های پایین

۱-۲ : رفتار سوسپانسیون ها

 

فصل دوم : هیدروسیکلون

۲-۱- هیدروسیکلون

۲-۱-۱- توزیع سرعت و فشار

۲-۲- حرکت سیال در هیدروسیکلون

۲-۲-۱- جریان سیال و حرکت قطره در هیدروسیکلون

۳-۲-۲- توزیع سرعت و فشار

۲-۲-۳- بررسی میزان فرونشینی و سرعت حد در دستگاههای جداسازی مایع ـ مایع

۲-۳- راندمان جداسازی در هیدروسیکلون

۲-۳-۱- راندمان کلی

۲-۳-۲- راندمان کلی اصلاح شده

۲-۳-۳- بازده جداسازی براساس نسبت برش

 

فصل سوم : اصول طراحی هیدروسیکلون

۳-۱- اصول طراحی هیدروسیکلونها

۳-۲- بیان مدلهای ارائه شده

 

فصل چهارم : انواع هیدروسیکلون ها

۵-۱- طرح های متداول با زاویه کوچک

۵-۲- سیکلون های با زاویه بزرگ

۵-۳- سیکلون مسطح با خروجی مرکزی ذرات جامد

۵-۴- سیکلون استوانه ای با خروجی مواد جامد بصورت جانبی

۵-۵- سیکلون برای جداسازی مایع مایع

۵-۶- سیکلون برای جداسازی مایع از گاز

۵-۷- سیکلون برای جداسازی گاز از مایع

 

فصل پنجم : کاربردهای هیدروسیکلون  در صنعت

بررسی مدل های حاکم بر جداسازی نفت و آب

۱-۵-۱ پالایش و جداسازی

۱-۵-۲ تغلیظ

۱-۵-۳ تغلیظ جریان پایین دستی و پالایش جریان بالادستی بطور همزمان

۱-۵-۴ طبقه بندی بر حسب اندازه

۱-۵-۵ طبقه بندی ذرات بر حسب دانسیته

۱-۵-۶ طبقه بندی براساس شکل ظاهری و دانسیته

۱-۵-۷ عملیات شستشوی با جریان متقاطع

۱-۵-۸ جداسازی مایع با مایع

۱-۵ -۹ مزایا و معایب استفاده از هیدروسیکلون

۱-۵-۱۰ انواع هیدروسیکلون از لحاظ عملکرد

هیدروسیکلونهای جامد

هیدروسیلکونهای مایع SHC

بررسی تأثیر تغییر هندسه کلگی هیدروسیکلون بر راندمان جداسازی مایع – مایع با استفاده از شبیه سازی CFD

مدلسازی ریاضی یک هیدروسیکلون جهت جداسازی ته چاهی آب و نفت

منابع :

                                

نوشته پروژه بررسی مدل های حاکم بر جداسازی با هیدروسیکلون ها ۸۹ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

آلکلاسیون ۲۶ ص

Word2007777

آلکلاسیون :

الکیلاسیون یعنی افزایش یک گروه آلکیل به یک ترکیب آلی ولی در اصطلاح پالایش نفت عبارت است از واکنش یک اولفین سبک با یک ایزوپارافین.
واحدتولید اتیل بنزن دارای سه راکتوربستر ثابت و همینطور چهار برج تقطیر می باشد . دردوراکتور واکنش آلکیلاسیون ودر یک راکتور نیز واکنش های ترانس آلکیلاسیون انجام می یابد . در راکتورهای آلکیلاسیون واکنش مهمی که انجام می شود عبارتست از ترکیب یک مول اتیلن با یک مول بنزن این واکنش به نام واکنش آلکیلاسیون معروف می باشد . علاوه برواکنش آلکیلاسیون واکنش تولید دی اتیل بنزن نیز دراین راکتور انجام می شود . دراین واکنش دومول اتیل بنزن با یکدیگر ترکیب شده و یک مول دی اتیل بنزن تولید می گردد . دی اتیل بنزن تولیدی در راکتور آلکیلاسیون به عنوان یک محصول جانبی می باشد که می باید به مواد مناسب تبدیل گردد. این عمل درراکتور ترانس آلکیلاسیون انجام می گیرد . دراین راکتور یک مول دی اتیل بنزن را به یک مول بنزن وحاصل شدن یک مول اتیل بنزن .علاوه براین موادی مانند تری اتیل بنزن و دی فنیل اتن نیز در راکتور ترانس آلکیلاسیون تولید میگردد .

نوشته آلکلاسیون ۲۶ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه بازیابی پساب نفتی با فرآیند اولترافیلتراسیون و اسمز معکوس ۶۷ ص

Word2007777

 

مقدمه
واژه نانوفیلتراسیون تا اواسط نیمه دوم دهه ۸۰ هنوز به طور مشخص مورد استفاده قرار نگرفته بود. در حقیقت این غشاها از اوایل دهه ۶۰ وجود داشتند و با عناوین غشاهای اسمز معکوس آزاد(
Loose Reverse Osmosis)، اسمز معکوس باز(Open Reverse Osmosis)، حد واسط غشاهای اسمز معکوس و اولترافیلتراسیون،غشاهای اسمز معکوس انتخابی(Selective Reverse Omosis) و یا غشاهای اولترافیلتراسیون فشرده(Tight Ultrafiltration) مورد استفاده قرار می گرفت. بنابراین تولید نانوغشاها با تولید غشاهای اسمز معکوس و اولترافیلتراسیون همزمان بوده و به اواخر دهه ۵۰ تا اول دهه ۱۹۶۰ برمی گردد. طی مدت زمان نزدیک به ۱۵ سال، به موجب توسعه و پیشرفت فناوری در زمینه غشاهای اسمز معکوس و اولترافلتراسیون و کشف پتانسیل های بالقوه کاربرد فرایندهای غشایی در صنایع مختلف، منجر به ایجاد غشاهای جدید از نوع نانو شد.

تعریف نانوفیلتراسیون

به طور معمول جداسازی نمک های تک ظرفیتی، دو ظرفیتی و حل شده های غیریونی با وزن مولکولی کمتر از ۲۰۰۰ گرم بر مول، عامل اصلی در انتخاب غشاهای جدید با خواص و ویژگی های فی مابین غشاهای اسمز معکوس و اولترافیلتراسیون می باشد. محدوده ویژگی ها و مشخصات فرایند جداسازی غشاهایی که از طریق این تعریف پوشش داده می شود به تازگی به عنوان غشاهای نانو مطرح شده است.

این فرایند در سال های ۱۹۸۰ نیز تحت عنوان هیپرفیلتراسیون (Hyperfiltration) از آن نام برده شده و همیشه همراه با فرایند اسمز معکوس و مشابه آن معرفی شده است. امروزه نانوفیلتراسیون به صورت یک فرایند به طور کامل مجزا با خواص کاربردی ویژه به کار گرفته می شود و با دو فرآیند اسمز معکوس و اولترافیلتراسیون اختلاف های اساسی دارد. به عبارتی غشاهای به کار رفته در فرایند نانوفیلتراسیون دارای ساختار متخلخل از نوع میکرو با قطر روزنه های کمتر از ۲ نانومتر بوده و از مواد پلیمری، که در بیشتر حالت ها دارای بار یونی می باشند، ساخته شده اند.

شهرت تجاری نانوفیلتراسیون از اوایل سال های ۱۹۸۰ آغاز شده و در سال ۱۹۸۸ اولین نانوغشاها از جنس مواد سرامیکی به صورتتجاری و کاربردی مورد استفاده قرار گرفت. بعدها نانوغشاهایی از جنس مواد پلیمری آلی جهت کاربردهای خاص به بازار عرضه شد. در حال حاضر غشاهای نانو در بخش های مختلف صنایعی چون بیوتکنولوژی، صنایع غذایی و کشاورزی، تولید آب آشامیدنی و حفاظت محیط زیست به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد. برای مثال، می توان به جداسازی مواد معدنی از لاکتوز در صنایع شیر، بازیابی و استفاده مجدد از آب مصرفی در پساب های رنگی و تصفیه آب شرب در یک مقیاس بزرگ اشاره کرد.

کاربردهای ممکن فرایند نانوفیلتراسیون در صنایع مختلف
غذایی:
– نمک زدایی از محلول پنیر
– نمک زدایی از محلول شکر
– بازیابی مواد غذایی در فرایند تخمیر
– تصفیه پساب
– خالص سازی اسیدهای آلی
نساجی، چرم و کاغذ:
– جداسازی اسیدهای آمینه
– بازیابی رنگینه ها از پساب
– بازیابی آب و نمک از پساب
– بازیابی مواد آهاری از پساب آهارگیری
– بازیابی و استفاده مجدد از یون های کروم
– تصفیه پساب
شیمیایی:
– بازیابی محلول سفیدگری
– حذف گاز دی اکسیدکربن در فرایند گازی
– تهیه برومید
– بازیابی قلیا در فرایند تولید سلولز و ویسکوز
– رسوب سولفات کلسیم
الکترونیک و آّبکاری:
– جداسازی فلزات سنگین از محلول اسیدها
– حذف سولفات های فلزی از پساب
– حذف نیکل
تولید آب:
– بازیابی هیدروکسید لیتیم در تصفیه پساب باتری سازی
– حذف مواد روغنی از آب
– حذف سختی از آب
– حذف مواد آلی طبیعی
– حذف سموم دفع آفات از آب
– حذف فلزات سنگین، آهن، مس، روی و سیلیکا
– تصفیه آب های شور
کشاورزی:
– حذف فسفات، سولفات، نیترات و فلوراید
– حذف سلنیوم از آب زهکشی

ویژگی ها و مشخصات اصلی و اساسی فرایند نانوفیلتراسیون عبارتند از:

– جرم مولکولی ذرات و مولکول های احتباس شده توسط این غشا بین ۲۰۰ تا ۲۰۰۰ گرم بر مول (دالتون) قرار می گیرد.

فهرست مطالب :
مقدمه
تعریف نانوفیلتراسیون
کاربردهای ممکن فرایند نانوفیلتراسیون در صنایع مختلف
ویژگی ها و مشخصات اصلی و اساسی فرایند نانوفیلتراسیون عبارتند از:
مشخصه های غشاهای معدنی
اسمز معکوس
اولترافیلتراسیون (UF)
پساب
پساب های نفتی
مشکلات ایجاد شده از پساب نفتی
تصفیه پساب نفتی
تصفیه با استفاده از غشا
واحد سنتز پلیمر
توانمندی در حوزه صنایع بالا دستی
ساخت پلیمرهای بر پایه آکریل آمید(غیر یونی،آنیونی،کاتیونی، آمفوتر)
ساخت پلیمرهای امولسیونی ولاتکسها
بازیابی پساب نفتی با فراینداولترافیلتراسیون واسمز معکوس
ساختار نفت و فرآورده های نفتی
آثار مخرب ترکیبات گوگرددار نفت
جداسازی فرآورده های نفتی از پساب اسیدی توسط فرآیند اسمزی
اعلام راهکار های بازیابی پساب های نفتی
بررسی روش های شناور سازی تصفیه پساب به کمک غشاهای اولترافیلتراسیونی
شناور سازی (Flotation)
شناورسازی ثقلی (جدا کننده های ثقلی) (Gravity Separators)

جدا کننده American Petroleum Institute/API
جداسازی فرآورده های نفتی از پساب های موجود در محیط زیست
کنترل انتشار آلاینده ها
آلودگی های آب
جداسازی گازها موجود در پساب های اسیدی توسط نانوسیالات
روشی برای بازیابی با استفاده از غشا و اسمز معکوس

تعیین مشخصات غشاهای فلزی:
تصفیه پساب در پالایشگاه نفت / استفاده از اسمز معکوس
● تصفیه با استفاده از روش رشد اسمزی معلق
● فرآیند لجن فعال
منابع

نوشته پروژه بازیابی پساب نفتی با فرآیند اولترافیلتراسیون و اسمز معکوس ۶۷ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه طراحی و ساخت کوره های دوار در صنعت ۸۲ ص

Word2007777

 

مقدمه

کوره های سرامیکی یکی از ابزارهای ابتدایی بشر بوده است زیرا تاریخ پیدایش این کوره ها حداقل به ٨٠٠٠ سال قبل از میلاد مسیح وشاید هم جلوتر بر می گردد٬ که کمی پیشرفت تر از آتشگاه ها یا آتشدان های گودالی شکل بوده اند. طرح دقیق کوره های بکار رفته در ما قبل تاریخ با حدس و گمان همراه است ولی می توان تصور نمود که روش پخت از زمان های گذشته شبیه روش هایی بوده است که توسط انسان های با تمدن ابتدایی که هنوز در گوشه کنار جهان باقی مانده اند٬ به کار گرفته می شود .

روش پخت اجسام رسی به منظور استحکام ٬ دوام و غیر قابل نفوذ کردن آنها ٬ بدون شک بصورت تصادفی کشف گردید وشاید هم بشر موقعی که مشاهده نمود که خاک رس واقع در قسمت های تحتانی آتشدان های معمولی سفت و سخت می گردند ٬ به این نکته پی برد و یا اینکه سبدهایی که از گل ساخته بودند ٬ بطور اتفاقی در آتش پخته شده و سخت گردید و یک غلاف سختی را به شکل ظروف پخته شده باقی می گذاشت.

از چنین کشف هایی درک می شود که مرحله پخت اجسام گلی با کنترل آتش و مهار آن برای پخت اجسام بیشتر از مراحل کوچک آغاز گشته است . انواع گوناگونی از کوره های گودالی رو باز توسط بشر نخستین مورد استفاده قرار گرفته است که با کوره های امروزی اختلاف جزئی دارند. ولی اصل گل پختن در این روش را چنین می توان بیان نمود : احاطه نمودن ظروف خام با زغال سنگ و بالا بردن درجه حرارت تا حد سرخ شدن ظروف. برای ساختن کوره های گودالی کافی است گودالی به عمق حدود ٣۵ تا ۵٠ سانتیمتر و به مساحت چند ده سانتیمتر مربع حفر نمود وسطوح جانبی گودال را با شاخ و برگ درختان و یا کاه و خار و خاشاک پوشاند. بر روی این پوشش غیر سفالی قرار می گرفت. چیدن ظروف به گونه ای بوده که بیشتر به یکدیگر فشرده شوند وحتی الامکان فضای خالی بین ظروف را کم می نمودند.

هر گاه تهیه سفال تیره مد نظر باشد ٬ کافی است که در انتهای محل پخت مقداری سوخت با تراکم زیاد نظیر کود گوسفندی به فرآیند حرارت دهی اضافه شود ٬ آنگاه تمام گودال به منظور جلوگیری از نفوذ هوای اضافی به درون سوخت پوشیده گردد. چنین روشی باعث جمع شدن کربن در داخل خلل و فرج سفال ها و نیز موجب تیرگی آنها می شود هر دو نوع سفال های قرمز و سیاه از رس های مشابهی توسط روش های پخت گوناگون ساخته می شوند به خاطر اینکه پخت در دمای نسبتا کمی انجام می گیرد ٬ سفالی که درحالت خامپرداخت شده باشد٬ جلای اولیه اش راپس ازپخت توسط مالش با سنگ صافبدست می آورد چنین سطوح صیقلی شده ٬ اغلب برای مقاصد تزئینی بکار برده می شود.

اولین مرحله تکامل کوره ها ٬ بهبود کوره برای گردش حرارت بهتر بوده است . یکی از پیشرفت های موثر در شعله کوره های گودالی ٬ ایجاد سوراخ هایی در قسمت زیرین گودال بوده که هوا را برای احتراق بهتر جذب نماید. ارائه هوا کم در کف گودال ممکن است مجددا دمایی حدود ١٠٠ درجه سانتیگراد را نماید .پیشرفت بیشتر در کوره های گودالی استفاده از دیوارهای رسی یا گلی باریک بوده که در کوره های بدوی تاثیر به سزایی داشته است . بوسیله این چنین دیوار کمک برگشت حرارت از خاکستر میشود٬ که در مرحله انتهای پخت جمع آوری می گردد .

بطور کلی شکل کوره ها ٬ استوانه ای رو باز با یک تونل ورودی جهت ارائه آتش در کف است. در کف کوره ها یا پله ها که در روی آن ظروف گذاشته می شده سوراخ هایی تعبیه می شد٬ تا آتش از میان آن به طرف بالا برود . در بعضی مواقع٬ این کف از میله های نسوز رسی پخته شده و بزرگی ساخته می شد که لبه هایشان در میان دیواره کوره استوانه ای قرار می گرفت و رس بطور پراکنده در میان فضای خالی بین میله ها پر می گشت. ظروفی که می بایست پخته شوند٬ در داخل محفظه استوانه جمع می گردد. آتش در محل ورودی ساخته می شود٬ شعله و گازهای گرم به طرف بالا از میان ظروف گذشته و از قسمت های راس کوره بیرون می رود. قسمتهای راس کوره توسط سفال های شکسته بطور قابل تنظیمی پوشیده می گردد . این طراحی ارائه کننده پیشرفت بزرگی برای پوشش کوره های گودالی بوده که همراه با کلیه قسمت های کوره که امروزه آنها را می شناسیم٬ مثل آتشدان یا دهانه ای که سوخت می تواند در آن بسوزد و گرما ایجاد نماید ٬ بکار میرود . محفظه ای که ظروف در آن جای داده می شود ٬ گرما را در خود نگه می دارد و توسط یک جریان خروجی گازهای داغ می توانند از آن خارج شوند . بنابراین جریان هوایی از داخل دهانه آتشدان به طرف بالا در میان کوره ایجاد می شود. اگر چه هنوز جایی برای تکامل طراحی وجود داشت ٬ ولی این نحوه آرایش اجرای نخستین نمونه کوره های سرامیکی بوده که در نواحی مدیترانه ای و اروپا به کار برده می شد٬ و تا اثر حاضر هم بکار برده می شود.

 

فهرست

مقدمه        ……………..       ۱

کوره چیست؟               ۴  

طبقه بندی ساختمانی و تکنولوژیکی کوره ها        ……………………………….       ۴

طبقه بندی کوره ها بر اساس چگونگی عملکرد آنها        ……………………..       ۶

شناخت انواع کوره های صنعتی         …………..       ۷

کاربرد کوره ها در صنعت          ……………………     ۱۱ 

    الف) ریبویلر ستون تقطیر          …………….      ۱۱ 

    ب) پیش گرمکن خوراک ستون تقطیر          ………………………………..      ۱۱

    ج) پیش گرمکن خوراک راکتورها                 ۱۲

    د) تامین حرارت محیط های واسطه          …………………………………..       ۱۲

    ه) کوره های گرم کننده سیالات ویسکوز           ………………………….       ۱۳

    و) راکتورهای اشتعالی           ………………       ۱۳

کوره های دوار سیمان      ………………………….       ۱۴

مرور بر شبیه سازی کوره دوار سیمان   …….       ۱۵

سنتیک کوره   ……       ۱۶

مدل دینامیکی کوره دوار سیمان   …………….       ۲۰

مدل و شبیه سازی فرآیند مرطوب کوره دوار سیمان   …………………….        ۲۳

شرح مدل   ………..       ۲۶

معادلات تعادلی جرم و انرژی   ……………………      ۲۸

انتقال گرما   ………..      ۳۱

واکنش های شیمیایی   ……………………………….      ۳۷

داده های کوره          ۳۸

 مقایسه و اندازه گیری در شبیه سازی    …..       ۳۹

شبیه سازی   ……..        ۴۲

تنش در رینگ های کوره دوار    ……………….        ۴۹

تفسیر و تحلیل فرمول های محاسباتی جاری   …………………………………        ۵۰

فرمول های محاسباتی Gocer ………………..        ۵۷ 

نظریات نهایی           ۶۳

روش تنظیم شعله در مشعل کوره های دوار ……………………………………..       ۶۴

    ۱- مشعل های مایع سوز (ازوت و گازوئیل)   …………………………….        ۶۵

    ۲- هوای پودر کننده   ……………………….        ۶۵

    ۳- هوای اولیه   …………………………………        ۶۶

    ۴- مشعل های گاز سوز   ………………..         ۶۸

نرم افزار محاسبه و تخمین ضخامت کوتینگ در کوره های دوار سیمان  ……………………………..        ۷۰

مدل سازی توزیع پروفیل دمای گاز در طول کوره و انتقال حرارت در دیواره ………………………        ۷۱

مشخصات نرم افزار تخمین گر کو تینگ کوره دوار سیمان …………         ۷۶

ویژگی های نرم افزار   ………………………….         ۷۸

نتیجه گیری   ……………………………………..          ۸۰

منابع   ……….          ۸۲

 

 

نوشته پروژه طراحی و ساخت کوره های دوار در صنعت ۸۲ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه صنعت تهیه اوره – کاربرد وخواص آن ۹۰ ص

Word2007777

مقدمه

اوره معمولاًدارای ۴۲ تا ۴۶ درصد ازت بوده که به ترتیب معادل ۲۶۲تا ۲۸۷ درصد پروتئین خام از ازت غیر پروتئینی است .

بشر نخستین مواد خوراکی خود را به صورت کاملا” طبیعی از دل طبیعت وحشی دریافت کرد .تا سالیان سال انسانها تنها از طریق گیاهان خوراکی خود را و آن هم همیشه نه سالم تهیه می کردند و بشر به مرور پی برد که بعضی از این گیاهان مفید و پاره ای نیز حتی مضر هستند بدین سان بود که او با شناخت فصل ها و سرزمین های مناسب شروع به کوچ ، از سرزمین به سرزمین دیگری کرد. آن هم در فصل های مناسب برای بدست آوردن میوه ها و گیاهان تازه ، سالم ، مفید .

پس انسانها به جستجوی دانش و راه حل های مناسب برای باروری گیاهان مفید برای خود گشتند و روز به روز بر علم او در مورد نگهداری گیاهان افزوده شد و این چنین بود که اولین تمدن های بشری در کنار رودها و   زمین های حاصل خیز که مبنا و بنیه اصلی کشاورزی است بوجود آمد .

سالیان سال گذشت و انسان ها با روش های سنتی و گاه با ایجاد تغییر و تحولاتی در نحوه کشاورزی خود به کشت و زرع و آبادانی محل های زندگی خود پرداخت . در آن زمان اصول اولیه کشاورزی داشتن زمین مناسب ، آب کافی بود ولی روزگاری نپایید که بشر متوجه شد می تواند با اعمال روش های خاصی زمینهای کم بنیه و ضعیف از نظر کشاورزی را نیز به زیر سلطه کشت و زرع درآورد آری در اینجا بود که تأثیر تقویت خاک و استفاده از کودهای طبیعی نمود پیدا کرد . با پیشرفت بشریت و بزرگ شدن جوامع روزگاری رسید که کودهای طبیعی دیگر نیاز جمعیت بشریت را نمی داد و کشاورزان به سرغ راههای دیگر رفتند و از این لحظه علم شیمی به کمک انسانها آمد . انسانها با دخل و تصرف و پیشرفت روز افزون در علم شیمی به نتایج بسیار مفید در زمینه ی کشاورزی رسیدند از جمله تولید کودهای شیمیایی و آفت کش های شیمیایی ، مواد اسیدی و بازی برای مقابله با خاصیت اسیدی و بازی زمین و …

در این میان کودهای شیمیایی از اهمیت فوق العاده ای برخوردارند . این نوع که از واکنش های شیمیایی در مواد طبیعی و تبدیل آنها به یک ماده مصنوعی ساخت دست بشر بوجود می آیند درباروی هر چه بیشتر زمین و کمک به میزان و کمیت محصول از اهمیت خاصی برخوردارند .

به عنوان یک نوع کود آهسته رهش که دارای راندمان بالا و مزایای بسیارزیادی برای خاک و گیاهان است ، در صنایع کشاورزی کاربرد زیادی دارد. اخیراً در کشورما نیز با توجه به راندمان پایین کود شیمیایی اوره اتلاف آن ، آلودگی شدید خاکها ومنابع زیرزمینی آب به نیترات و نیتریت ، کاهش جذب عناصر ریزمغذی بدلیل بالابودن PH خاکها و استفاده از این نوع کود نه تنها برای مزارع شالیزار که بطور کامل در آبغوطه ورند بلکه برای تمام اراضی کشاورزی توصیه شده است . زیرا صرف نظر از مزایایفوق گوگرد نیز به عنوان یک ماده حیاتی در ساختمان پروتئین ها، به عنوان کاهنده PH خاکها و در نتیجه ایجاد شرایطجذب عنصر ریز مغذی خصوصا آهن و روی که مردم کشور ما در فقدان میزان آهن و روی رکورددار می باشند.

در کشور ما سالانه بیش از یک میلیون و ششصد هزار تن اوره جهتتامین نیاز ازت گیاهان در صنایع کشاورزی استفاده می شود.متاسفانه باتوجه به راندمانپایین آن( اتلاف بیش از پنجاه درصد ازت) ، کشاورزان مجبورند جهت تامین نیاز گیاهانمقادیر بیشتری کود استفاده نمایند. البته ازدست دادن این مقدار ازکود نه تنها باعثاتلاف هزینه های بسیار زیادی می شود بلکه بخاطر وجود بیوره و همچنین تشکیل نمکها وکمپلکسهای دیگر در خاک، کاهش راندمان خاک و آلودگی شدید آن ( سفت شدن خاکها) وآلودگی منابع زیر زمینی آب را نیز بدنبال دارد. از طرفی با توجه به نقش ارزشمندگوگرد در کشاورزی خصوصا در کشور ما که بیش از نود درصد از زمینهای کشاورزی آهکی وباpH بالا بوده و این مسئله با عث کاهش راندمان جذب عناصر ریز مغذی که از اهمیتبالایی در رشد و نمو گیاهان برخوردار می باشند ، استفاده از کودهای اوره با پوششگوگردی از هر دو جهت باعث افزایشراندمان کشاورزی کشور خواهد شد.

همچنین باتوجه به فرآیند اوره با پوشش گوگردی با تغییر پارامتر های عملیاتی و شرایط فرآیندیواستفاده از سیلنت های مختلف، امکان تولید محصولات اوره با پوشش گوگردی با درصدهایمختلف گوگرد و سرعت انحلالهای متفاوت وجود دارد و همانطور که از نمودارهای ارائهشده مشخص است استفاده از اوره با پوشش گوگردی با حداقل کیفیت ( حداکثر سرعت انحلالهفت روزه) به مراتب مفیدتر و کاراتر از اوره ( با سرعت انحلال پنجاه ثانیه ای) میباشد.

تولید اوره

اوره برای اولین بار ، توسط H.M.Rouelle در سال ۱۷۷۳ میلادی کشف و در سال ۱۸۲۸ میلادی به وسیله F.Wohler هم گذاری شد و اولین ترکیب آلی بود که هم گذاری آن انجام گرفت .

اوره های تجاری از آب زدایی از آمونیوم که بامیت   در دمای و فشار بالا تولید می شوند . آمونیوم که بامیت نیز بوسیله هدایت واکنش که بن دی اکساید با آمونیاک تولید می شود .

موارد استفاده دارویی :

اوره و مالونیک اسید واکنش داده و باربیتوریک اسید تولید می کنند .

فهرست مطالب

عناوین——————————————– صفحه

فصل اول کلیات

مقدمه ————————————————– ۱

تولید اوره———————————————— ۵

تبدیل کربامیت به اوره—————————————- ۸

توضیح بعضی از اصطلاحات———————————– ۱۵

فصل دوم تشریح فرایند واحد اوره

تشریح فرایند واحد اوره————————————— ۱۹

قسـمتHandlingSolid———————————— 26

قسـمت Condensation———————————— 29

قسمتDesorption—————————————- 31

قسمت Absorption————————————— 34

تولید کربامات آمونیوم از مواد باز یابی شده————————– ۳۶

فصل سوم سیستم بخار

سیستم بخار———————————————– ۴۵

 

فصل چهارم سیستم روغن

سیستم روغن———————————————- ۵۱

فصل پنجم ماشینهای محرک

ماشینهای محرک ——————————————- ۵۶

کمپرسور————————————————- ۵۷

ساختمان ســاده——————————————– ۶۶

ساختن ( طرح مکانیکی )————————————– ۸۶

منابع ————————————————— ۹۰

 

 

نوشته پروژه صنعت تهیه اوره – کاربرد وخواص آن ۹۰ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

شرح کامل فرآیند تولید متانول ۴۵ ص

Word2007777

 

۱- کلیات                                                                                  General

۱-۱- واحد متانول                                              The Methanol Plant

متانول از واکنش بین هیدروژن ، منواکسیدکربن و دی اکسیدکربن تولید     می شود . نسبت هریک از اجزاء در مخلوط خوراک بر اساس فرمول ذیل تعیین گردیده است :

 درگازهای خوراک علاوه بر اجزاء فوق ، مواد دیگری نیز مانند متان و نیتروژن وجود دارند که در واکنش شرکت نمی کنند . این مواد ممکن است همراه خوراک ویا ازطریق گاز CO2 ورودی به کارخانه ، وارد سیستم شوند .

منبع تولید هیدروژن ، هیدروکربن های موجود در گاز طبیعی و بخار آب ورودی به فرایندبوده و منبع گازهای منواکسیدکربن و دی اکسیدکربن مورد نیاز ، هیدروکربن های موجود در گاز طبیعی و CO2 ورودی می باشند .

فهرست مطالب

عنوان                                                                                       صفحه

کلیات                                                                                                              ۱         

واحد متانول                                                                                                      ۱

بخشهای فرایندی واحد متانول                                                                           ۲

افزایش فشار گاز طبیعی                                                                                    ۴

سولفورزدایی                                                                                                   ۴

کلیات                                                                                                              ۴

هیدروژناسیون                                                                                                  ۶

جداسازی و جذب سولفید هیدروژن (H2S)                                                    ۸

ریفرمر دو مرحله ای                                                                                         ۹

کلیات                                                                                                              ۹

گرمای واکنش                                                                                                 ۱۰

فشار عملیاتی                                                                                                    ۱۱

آدیاباتیک Per-Reformer                                                                           ۱۱

ریفرمر بخار Steam-Reformer                                                                  ۱۴

بخش بازیافت انرژی گرمایی از گازهای حاصل از سوختن                               ۱۶

بازیافت انرژی گرمایی از گاز فرایندی                                                              ۱۷

افزایش فشار گاز فرایندی                                                                                 ۱۹

لوپ سنتز                                                                                                          ۱۹

شرح کلی فرایند                                                                                               ۱۹

راکتورهای متانول –  R-4001 1/2/3                                                           ۲۲

دمای عملیاتی                                                                                                   ۲۲

فشار عملیاتی / میزان گاز دور ریز                                                                     ۲۲

میزان جریان گاز برگشتی                                                                                  ۲۴

کاتالیست                                                                                                          ۲۴

بخش تقطیر                                                                                                      ۲۵

کلیات                                                                                                              ۲۵

شرح خوراک                                                                                                  ۲۶

مبانی تقطیر                                                                                                       ۲۸

شرح مراحل فرایند در بخش تقطیر                                                                    ۲۹

ذخیره سازی متانول خام                                                                                    ۲۹

جداسازی ترکیبات سبک                                                                                 ۳۰

خالص سازی محصول                                                                                      ۳۲

کلیات                                                                                                              ۳۲

برج خالص سازی T-5002,HP                                                                    ۳۴

برج خالص سازی T-5003,LP                                                                     ۳۴

مایعات Off-Stream                                                                                     ۳۵

جداسازی کندانس فرایند                                                                                 ۳۵

سرویس های جانبی                                                                                          ۳۶

سیستم تصفیه کندانس                                                                                      ۳۶

سیستمهای بخار ، کندانس و آب خوراک مولد بخار                                        ۳۷

سیستم گازهای طبیعی و سوختنی                                                                      ۳۹

سیستم Flare                                                                                                   ۴۰

سیستم های جمع آوری متانول ، جمع آوری پسابها و جمع آوری روغن           ۴۱

سیستم ذخیره سازی و بارگیری متانول                                                               ۴۲

کمپرسور گاز CO2 و انتقال آن                                                                       ۴۴

پیوست Third Methanol Block Flow Diagram(DIG-PR-001)

 

 

 

نوشته شرح کامل فرآیند تولید متانول ۴۵ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه شبیه سازی برج تقطیر ۹۱ ص

Word2007777

مقدمه :

همگام با پیشرفت تواناییهای کامپیوتری پیشرفتهای عمده ای در مدله کردن و شیشه سازی فرآیندهای جداسازی چند مرحلهای انجام گرفته و مدلهای ریاضی انعطاف پذیرتر و واقعی تر گشته اند.هنوز نیز معادلات تجربی و پیچیده ترمودینامیکی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند .ظهور الگوریستمهای جدید هنوز ادامه داشته و الگوریستمها قدیمی نیز در حال تصحیح می باشند.

در اینجا اساس مدلهای ریاضی تنها بمنظور ایجاد پیش زمینه لازم مطرح می گردند.

باید به این نکته اشاره نمود که برای یک مهندس مسئله انتخاب بهترین روش «بطور نسبی»برای کاربردهایی که وی مد نظر دارد .با توجه به  وجود الگوریستمهای مختلف ،دشوار بوده و این افراد باید برای کاربردهای مختلف به استفاده از الگوریستمهای مختلف اقدام ورزند.

در اینجا به سه دسته اصلی از روشهای حل اشاره می شود .اگرچه تعداد زیادی الگوریسم پیشنهاد شده امابطور کلی می توان این الگوریستمها را در سه دسته کلی زیر تقسیم بندی نمود.

الف: روش مبتنی بر دسته بندی معادلات (۱)

ب: دسته روشهای ریلاکسشین (۲)

ج: روشهای مبتنی بر حل همزمان معادلات (۳)

(مشکل اساسی در رابطه با روشهای حل همزمان نیازمندی به تقریب اولیه خوب برای مسائل مشکل و نیز نیاز به  حافظه بالا و زمان اجرای بالا می باشد.)

-از نقطه نظر مهندسی چهار قسمت اصلی در شبیه سازی پروسه های جداسازی چند مرحله ای موجود است که عبارتند از:

۱)پیش بینی دقیق خواص ترمودینامیکی نظیر نسبت تعادل «K » و آنتالپی ها

۲)ارائه مدل ریاضی عمومی بیان کننده سیستم.

۳)ایجاد روش حل معتبر و موثر.

۴)کاربرد مستقیم این روشها در مسائل طراحی

مدل ریاضی ارائه شده باید تا حد امکان عمومیت داشته باشد ،بنحوی که بتوان یک مدل را برای چندین فرایند بکار برد .تمام این مدلها با معادلات مبنای موازنه جرم و حرارت و روابط تعادلی آغاز می گردند.

این معادلات باید بتواند راندمان مراحل ،واکنش شیمیایی ،ریفلاکسهای جانبی (۱)و را نیز شامل گردد .بعلاوه باید در این مدلها محدودیتهای سیستم و یا شرایط مشخص شده فرایند را نیز در نظر گرفت.

اگرچه ایجاد یک مدل فراگیر کار چندان دشواری نیست اما بدست آوردن روش حلی که بتواند این مدلهای فراگیر را بطور مؤثر حل کند دشوار می باشد.بدین دلیل کلیه مدلهای شبیه سازی معمولاً همراه با یکسری فرضیات ساده سازی می باشند.

شبیه سازیهای پیچیده فرایندهای جداسازی چند مرحله ای دربرگیرنده حل مجموعه ای از معادلات جبری غیر خطی می باشند (لازم به ذکر است که اگر شبیه سازی دینامیکی مد نظر باشد عده ای از این معادلات ،دیفرانسیل غیر خطی خواهد بود.)که حل چنین سیستمهایی متضمن روشهای تکرار است.اگرچه این مسائل همگی دارای ساختار معادلاتی یکسانی می باشند اما مشخصه های همگرایی حل از یک نوع مسئله به نوع دیگر و نیز از یک نوع الگوریستم به نوع دیگر متفاوت است .

 

فهرست مطالب

عناوین——————————————– صفحه

مقدمه————————————————– ۱

مدل ریاضی———————————————- ۳

شبیه سازهای———————————————- ۷

روشهای مبتنی بر دسته بندی معادلات—————————– ۹

دسته بندی بر اساس مراحل———————————— ۱۰

دسته بندی بر اساس نوع معادلات——————————– ۱۱

) روش ریلاکسیشن—————————————– ۱۴

دسته روشهای حل همزمان———————————— ۱۷

مروری بر دینامیک پروسه های تقطیر—————————— ۲۲

مدل های دینامیکی—————————————— ۲۲

مدل های موضعی——————————————- ۲۵

روش های موجود—————————————— ۲۶

بدست آوردن مدل های موضعی——————————— ۲۷

مدل های موضعی برای مخلوطهای ایده آل————————– ۲۸

مدل های موضعی برای مخلوط های غیر ایده آل———————- ۳۰

ملاحظات طراحی در رابطه با مدل های موضعی———————- ۳۱

تاثیر ترمهای غلظتی بر روی محاسبه مشتقات مقادیر K  برای مخلوط های

 غیر ایده آل———————————————- ۳۲

معرفی مدل ارائه شده—————————————- ۳۴

تئوری روش———————————————- ۳۴

مراحل حل———————————————– ۳۸

روش دسته بندی معادلات————————————- ۳۸

محاسبه پارامترهای مدل و تصحیح آنها—————————- ۳۹

تصحیح پارامترهای مدل————————————– ۴۰

ملاک تصحیح پارامترها————————————– ۴۵

محاسبه ماتریس ژاکوبین مورد استفاده در معادلات موازنه اجزاء———– ۴۶

معرفی برنامه———————————————- ۴۷

معرفی سابروتینهای اصلی برنامه——————————— ۵۰

ارائه نتایج بحث و نتیجه گیری——————————— ۵۵

خواص ترموفیزیکی و هیدرولیک سینی ها————————– ۶۹

خواص فیزیکی——————————————– ۶۹

ویسکوزیته———————————————– ۷۱

ضریب نفوذ———————————————- ۷۴

ضریب نفوذ در مایعات————————————— ۷۴

خواص ترمودینامیکی—————————————- ۷۷

ضرایب فعالیت——————————————– ۷۹

آنتالپی فاز بخار——————————————– ۸۲

آنتالپی فاز مایع——————————————– ۸۳

فشار بخار———————————————— ۸۳

گرمای نهان تبخیر——————————————- ۸۴

محاسبه مقادیر مربوط به هیدرو لیک سینی ها———————— ۸۴

افت فشار———————————————— ۸۴

راندمان سینی———————————————- ۸۶

 

 

نوشته پروژه شبیه سازی برج تقطیر ۹۱ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.